ယနေ့၊ feed drive ယန္တရားအတွက် CNC စက်ကိရိယာများ၏လိုအပ်ချက်များကိုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာကြပါစို့။

ခေတ်မီကုန်ထုတ်လုပ်မှုတွင် CNC စက်ကိရိယာများသည် တိကျမှုမြင့်မားခြင်း၊ ထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်စနစ်မြင့်မားခြင်းစသည့် အားသာချက်များကြောင့် အဓိကလုပ်ဆောင်သည့်ကိရိယာများဖြစ်လာသည်။ CNC စက်ကိရိယာများ ၏ feed transmission system သည် များသောအားဖြင့် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါ၀င်သည့် servo feed system ဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ CNC စနစ်မှ ပေးပို့သော ညွှန်ကြားချက် မက်ဆေ့ခ်ျများ အရ ၎င်းသည် ချဲ့ထွင်ပြီး လှုပ်ရှားနေသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ရွေ့လျားမှုကို ထိန်းချုပ်သည်။ ၎င်းသည် feed လှုပ်ရှားမှု၏အမြန်နှုန်းကိုတိကျစွာထိန်းချုပ်ရန်သာမက workpiece နှင့်ဆက်စပ်သော tool ၏ရွေ့လျားနေသောအနေအထားနှင့်လမ်းကြောင်းကိုတိကျစွာထိန်းချုပ်ရန်လိုအပ်သည်။

CNC စက်ကိရိယာတစ်ခု၏ ပုံမှန်အပိတ်အဝိုင်းထိန်းချုပ်ထားသော ဖိဒ်စနစ်သည် အဓိကအားဖြင့် အနေအထား နှိုင်းယှဉ်မှု၊ ချဲ့ထွင်မှု အစိတ်အပိုင်းများ၊ မောင်းနှင်ယူနစ်များ၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပေးပို့မှု ယန္တရားများနှင့် ထောက်လှမ်းမှုဆိုင်ရာ တုံ့ပြန်ချက် အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများစွာဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ၎င်းတို့တွင် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ feed ပို့လွှတ်မှု ယန္တရားသည် servo motor ၏ လည်ပတ်ရွေ့လျားမှုကို လျှော့ချကိရိယာများ၊ ခဲဝက်အူများနှင့် nut အတွဲများ၊ လမ်းညွှန်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ၎င်းတို့၏ ပံ့ပိုးပေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများအပါအဝင် worktable နှင့် tool holder ၏ linear feed လှုပ်ရှားမှုအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးသည့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂီယာကွင်းဆက်တစ်ခုလုံးဖြစ်သည်။ servo စနစ်တွင် အရေးကြီးသော လင့်ခ်တစ်ခုအနေဖြင့် CNC စက်ကိရိယာများ၏ feed mechanism သည် မြင့်မားသော positioning တိကျမှုကိုသာမက ကောင်းမွန်သော တုံ့ပြန်မှုလက္ခဏာများပါရှိသင့်သည်။ ညွှန်ကြားချက်အချက်ပြမှုများကို ခြေရာခံခြင်းစနစ်၏ တုံ့ပြန်မှုသည် မြန်ဆန်သင့်ပြီး တည်ငြိမ်မှု ကောင်းမွန်သင့်သည်။

ဒေါင်လိုက်စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ feed စနစ်၏ ဂီယာတိကျမှု၊ စနစ်တည်ငြိမ်မှုနှင့် တက်ကြွသောတုံ့ပြန်မှုဝိသေသလက္ခဏာများကို သေချာစေရန်၊ တင်းကျပ်သောလိုအပ်ချက်များကို အတွဲလိုက်အား ပေးပို့သည်-

I. ကွာဟမှုမရှိသော လိုအပ်ချက်
ဂီယာကွာဟမှုသည် ပြောင်းပြန် dead zone error သို့ ဦးတည်စေပြီး လုပ်ဆောင်ချက်တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ဂီယာကွာဟမှုကို တတ်နိုင်သမျှ ဖယ်ရှားရန်၊ ကွာဟမှု ဖယ်ရှားရေး နှင့် ဂီယာအတွဲများကို ကွာဟမှု ဖယ်ရှားရေး အစီအမံများဖြင့် ချိတ်ဆက်ထားသော ရိုးတံကို အသုံးပြုခြင်းကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများကို ချမှတ်နိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ခဲဝက်အူနှင့် အခွံမာသီးအတွဲတွင်၊ အခွံမာသီးနှစ်လုံးကြားရှိ ဆွေမျိုးအနေအထားကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ကွာဟချက်ကို ဖယ်ရှားရန် နှစ်ဆကြိုတင်တင်သည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဂီယာဂီယာကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ ဂီယာချိန်ညှိခြင်း သို့မဟုတ် elastic ဒြပ်စင်များကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများကို ဂီယာ၏တိကျသေချာစေရန်အတွက် ကွာဟချက်ကို ဖယ်ရှားရန်လည်း အသုံးပြုနိုင်သည်။

II ပွတ်တိုက်မှုနည်းရန် လိုအပ်ချက်
ပွတ်တိုက်မှုနည်းသော ဂီယာနည်းလမ်းကို အသုံးပြုခြင်းသည် စွမ်းအင်ဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ဂီယာထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး စနစ်၏ တုံ့ပြန်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် တိကျမှုကိုလည်း မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ အသုံးများသော ပွတ်တိုက်မှုနည်းသော ဂီယာနည်းလမ်းများတွင် ရေအားလျှပ်စစ်လမ်းညွှန်များ၊ လှိမ့်လမ်းညွှန်များနှင့် ဘောလုံးဝက်အူများ ပါဝင်သည်။

ရေအားလျှပ်စစ်လမ်းညွှန်များသည် အလွန်သေးငယ်သော ပွတ်တိုက်မှုဖြင့် ထိတွေ့မှုမရှိသော ချော်လဲခြင်းကို ရရှိစေရန် လမ်းညွှန်မျက်နှာပြင်များကြားရှိ ဖိအားဆီဖလင်အလွှာကို ဖွဲ့စည်းသည်။ Rolling guides များသည် ပွတ်တိုက်မှုကို သိသိသာသာ လျှော့ချရန် လျှောများကို အစားထိုးရန်အတွက် လမ်းပြသံလမ်းများပေါ်ရှိ rolling element များကို အသုံးပြုသည်။ Ball screw များသည် rotational motion ကို linear motion အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးသော အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။ ဘောလုံးများသည် ပွတ်တိုက်မှုနည်းပါးပြီး ဂီယာထိရောက်မှုမြင့်မားသော ခဲဝက်အူနှင့် အခွံမာသီးကြားတွင် လှိမ့်နေပါသည်။ ဤပွတ်တိုက်မှုနည်းသော ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများသည် ရွေ့လျားနေစဉ်အတွင်း feed ယန္တရား၏ ခံနိုင်ရည်အား ထိရောက်စွာ လျှော့ချနိုင်ပြီး စနစ်၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုးတက်စေသည်။

III အနိမ့် inertia အတွက် လိုအပ်ချက်
စက်ကိရိယာ၏ ကြည်လင်ပြတ်သားမှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ညွှန်ကြားချက်များကို ခြေရာခံရန် ရည်ရွယ်ချက်ကို တတ်နိုင်သမျှ အရှိန်မြှင့်ရန်၊ စနစ်ဖြင့် drive shaft သို့ ပြောင်းလဲသည့် inertia ၏ အခိုက်အတန့်သည် တတ်နိုင်သမျှ သေးငယ်သင့်သည်။ အကောင်းဆုံး ဂီယာအချိုးကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် ဤလိုအပ်ချက်ကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါသည်။ ဂီယာအချိုးကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်းသည် worktable ရွေ့လျားမှုအမြန်နှုန်းနှင့် အရှိန်အဟုန်၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီနေချိန်တွင် စနစ်၏ inertia အခိုက်အတန့်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ လျှော့ချရေးကိရိယာကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ အမှန်တကယ်လိုအပ်ချက်အရ၊ သင့်လျော်သောဂီယာအချိုး သို့မဟုတ် ခါးပတ်ပူလီအချိုးကို အလုပ်စားပွဲ၏ရွေ့လျားမှုအမြန်နှုန်းနှင့် ဆာဗာမော်တာ၏ အထွက်အမြန်နှုန်းနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ရွေးချယ်နိုင်ပြီး တစ်ချိန်တည်းတွင် တုန်ခါမှုအခိုက်အတန့်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။

ထို့အပြင်၊ ပေါ့ပါးသော ဒီဇိုင်းအယူအဆကိုလည်း လက်ခံကျင့်သုံးနိုင်ပြီး အလေးချိန်ပေါ့ပါးသော ပစ္စည်းများကို ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် ပြုလုပ်ရန် ရွေးချယ်နိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ခဲဝက်အူနှင့် အခွံမာသီးအတွဲများနှင့် လမ်းညွှန်အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုလုပ်ရန် အလူမီနီယံအလွိုင်းကဲ့သို့သော ပေါ့ပါးသောပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စနစ်၏ အလုံးစုံသော တက်ကြွမှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။

IV မြင့်မားသောတင်းကျပ်မှုအတွက်လိုအပ်ချက်
မြင့်မားသော တင်းကျပ်မှု ဂီယာစနစ်သည် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပြင်ပဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်နှင့် တည်ငြိမ်သော လုပ်ဆောင်မှု တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်သည်။ ဂီယာစနစ်၏ တောင့်တင်းမှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အောက်ပါအစီအမံများကို ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။
ဂီယာကွင်းဆက်ကို အတိုချုံ့ပါ- ဂီယာလင့်ခ်များကို လျှော့ချခြင်းဖြင့် စနစ်၏ elastic ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချနိုင်ပြီး တောင့်တင်းမှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မော်တာမှ ခဲဝက်အူကို တိုက်ရိုက်မောင်းနှင်သည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အလယ်အလတ် ဂီယာလင့်ခ်များကို ကယ်တင်နိုင်သည်၊ ဂီယာအမှားများနှင့် elastic ပုံပျက်ခြင်းများကို လျော့နည်းစေပြီး စနစ်၏ တောင့်တင်းမှုကို တိုးတက်စေသည်။
ကြိုတင်ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ဂီယာစနစ်၏ တင်းမာမှုကို မြှင့်တင်ပါ- လှိမ့်လမ်းညွှန်များနှင့် ဘောလုံးဝက်အူအတွဲများအတွက်၊ စနစ်၏ တောင့်တင်းမှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အချို့သော လှိမ့်နေသော ဒြပ်စင်များနှင့် လမ်းညွှန်သံလမ်းများကြားတွင် ကြိုတင်ထည့်သွင်းထားသည့် နည်းလမ်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ခဲဝက်အူပံ့ပိုးမှုကို အစွန်းနှစ်ဖက်စလုံးတွင် တပ်ဆင်ထားပြီး ကြိုတင်ဆန့်ထုတ်ထားသော ဖွဲ့စည်းပုံပါရှိသည်။ ခဲဝက်အူတွင် အချို့သောကြိုတင်တင်းအားကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့်၊ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း axial force ကို တန်ပြန်နိုင်ပြီး ခဲဝက်အူ၏တောင့်တင်းမှုကို မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။

V. ပဲ့တင်ထပ်သောကြိမ်နှုန်းအတွက် လိုအပ်ချက်
မြင့်မားသော ပဲ့တင်ထပ်သောကြိမ်နှုန်းဆိုသည်မှာ ပြင်ပဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုခံရသည့်အခါ တည်ငြိမ်သောအခြေအနေသို့ လျင်မြန်စွာပြန်လည်ရောက်ရှိနိုင်ပြီး တုန်ခါမှုကို ခံနိုင်ရည်ကောင်းမွန်သည်ဟု ဆိုလိုသည်။ စနစ်၏ ပဲ့တင်ထပ်သော ကြိမ်နှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်၊ အောက်ပါ ကဏ္ဍများကို စတင်နိုင်သည်-
ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများ၏ ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံဒီဇိုင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ပါ- ၎င်းတို့၏ သဘာဝကြိမ်နှုန်းများကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် ခဲဝက်အူများနှင့် လမ်းညွှန်ရထားများကဲ့သို့သော ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အရွယ်အစားကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အခေါင်းပေါက်ဝက်အူကိုအသုံးပြုခြင်းသည် အလေးချိန်ကို လျှော့ချနိုင်ပြီး သဘာဝကြိမ်နှုန်းကို တိုးတက်စေသည်။
သင့်လျော်သောပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ပါ- မြင့်မားသော elastic modulus နှင့် titanium alloy ကဲ့သို့သော သိပ်သည်းဆနည်းသောပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ပါ၊၊ ၎င်းသည် ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများ၏ တင်းမာမှုနှင့် သဘာဝကြိမ်နှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သော တိုက်တေနီယမ်အလွိုင်းစသည်တို့ဖြစ်သည်။
စိုစွတ်မှုကို တိုးစေသည်- စနစ်အတွင်း သင့်လျော်သော စိုစွတ်မှု တိုးလာခြင်းသည် တုန်ခါမှု စွမ်းအင်ကို စားသုံးနိုင်ပြီး၊ ပဲ့တင်ထပ်သည့် အထွတ်အထိပ်ကို လျှော့ချကာ စနစ်၏ တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။ စိုစွတ်သောပစ္စည်းများကို အသုံးပြု၍ dampers တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် စနစ်၏ စိုစွတ်မှုကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။

VI ။ သင့်လျော်သော စိုစွတ်မှုအချိုးအတွက် လိုအပ်ချက်
သင့်လျော်သော စိုစွတ်သောအချိုးအစားသည် တုန်ခါမှုအလွန်အကျွံလျော့ပါးခြင်းမရှိဘဲ အနှောက်အယှက်ဖြစ်ပြီးနောက် စနစ်အား လျင်မြန်စွာတည်ငြိမ်စေနိုင်သည်။ သင့်လျော်သော စိုစွတ်သောအချိုးအစားကိုရရှိရန်၊ damper ၏ parameters များနှင့် transmission components များ၏ friction coefficient ကဲ့သို့သော system parameters များကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် damping ratio ၏ ထိန်းချုပ်မှုကို အောင်မြင်နိုင်သည်။

အချုပ်အားဖြင့်၊ feed transmission ယန္တရားများအတွက် CNC စက်ကိရိယာများ၏တင်းကျပ်သောလိုအပ်ချက်များနှင့်ပြည့်မီရန်၊ ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်လုပ်ဆောင်မှုအစီအမံများကို ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤအစီအမံများသည် စက်ကိရိယာများ၏ လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုနှင့် ထိရောက်မှုကို တိုးတက်စေရုံသာမက စက်ကိရိယာများ၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုလည်း မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည့်အပြင် ခေတ်မီကုန်ထုတ်လုပ်မှုဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုအတွက် ခိုင်မာသောပံ့ပိုးမှုပေးစွမ်းနိုင်သည်။

လက်တွေ့အသုံးချမှုများတွင်၊ သီးခြားလုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် စက်ကိရိယာလက္ခဏာများနှင့်အညီ အမျိုးမျိုးသောအချက်များအား ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန်နှင့် အသင့်လျော်ဆုံး feed transmission mechanism နှင့် optimization အစီအမံများကို ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ သိပ္ပံနှင့်နည်းပညာ၏ စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှုနှင့်အတူ၊ ပစ္စည်းအသစ်များ၊ နည်းပညာများနှင့် ဒီဇိုင်းအယူအဆများ အဆက်မပြတ်ပေါ်ထွက်လျက်ရှိပြီး CNC စက်ကိရိယာများ၏ feed transmission ယန္တရားများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပိုမိုတိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေရန်အတွက် ကျယ်ပြန့်သောနေရာတစ်ခုကိုလည်း ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ အနာဂတ်တွင်၊ CNC စက်ကိရိယာများ၏ feed ဂီယာယန္တရားသည် ပိုမိုတိကျမှု၊ ပိုမိုမြန်ဆန်မှုနှင့် ပိုမိုယုံကြည်စိတ်ချရမှု၏ ဦးတည်ချက်နှင့်အညီ ဆက်လက်ဖွံ့ဖြိုးလာမည်ဖြစ်သည်။