စက်ယန္တရားစင်တာတွင် မြန်နှုန်းမြင့် တိကျသောအစိတ်အပိုင်းများ ပြုပြင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို သင်သိပါသလား။

I. နိဒါန်း
စက်ယန္တရားစင်တာများသည် မြန်နှုန်းမြင့်တိကျစွာလုပ်ဆောင်ခြင်းနယ်ပယ်တွင် အရေးပါသောအခန်းကဏ္ဍမှပါဝင်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် စက်ကိရိယာများကို ဒစ်ဂျစ်တယ်အချက်အလက်မှတစ်ဆင့် ထိန်းချုပ်ကာ သတ်မှတ်ထားသော လုပ်ဆောင်ခြင်းလုပ်ငန်းများကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ရန် စက်ကိရိယာများကို လုပ်ဆောင်ပေးသည်။ ဤလုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းသည် အလွန်မြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုနှင့် တည်ငြိမ်သောအရည်အသွေးကို သေချာစေပြီး၊ အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုကို နားလည်သဘောပေါက်ရန် လွယ်ကူပြီး ကုန်ထုတ်စွမ်းအားမြင့်မားမှုနှင့် တိုတောင်းသောထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်း၏ အားသာချက်များရှိသည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ စက်ကိရိယာများ၏ အသုံးပြုမှုပမာဏကို လျှော့ချနိုင်ပြီး လျင်မြန်သော ထုတ်ကုန်အသစ်ပြန်လည်လဲလှယ်ခြင်းနှင့် အစားထိုးမှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ကာ ဒီဇိုင်းမှ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အဖြစ်သို့ အသွင်ကူးပြောင်းမှုအောင်မြင်ရန် CAD နှင့် အနီးကပ်ချိတ်ဆက်ထားသည်။ စက်ယန္တရားစင်တာများရှိ မြန်နှုန်းမြင့်တိကျသောအစိတ်အပိုင်းများ၏ စီမံဆောင်ရွက်မှုစီးဆင်းမှုကို လေ့လာသည့်သင်တန်းသားများအတွက်၊ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုစီနှင့် အဆင့်တစ်ခုစီ၏ အရေးပါမှုကို နားလည်ရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ထုတ်ကုန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းမှ စစ်ဆေးခြင်းအထိ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို အသေးစိတ်ဖော်ပြပြီး သီးခြားကိစ္စများမှတစ်ဆင့် ၎င်းကို သရုပ်ပြမည်ဖြစ်သည်။ Case ပစ္စည်းများသည် နှစ်ထပ်ရောင် ပျဉ်ပြားများ သို့မဟုတ် plexiglass ဖြစ်သည်။

II ထုတ်ကုန် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။
(က) ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အချက်အလက်ရယူခြင်း။
ထုတ်ကုန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး၏ အစမှတ်ဖြစ်သည်။ ဤအဆင့်မှတဆင့် ကျွန်ုပ်တို့သည် လုံလောက်သောဖွဲ့စည်းမှုအချက်အလက်များကို ရယူရန်လိုအပ်ပါသည်။ မတူညီသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ သတင်းအရင်းအမြစ်များသည် ကျယ်ပြန့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ၎င်းသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဖွဲ့စည်းပုံအပိုင်းဖြစ်ပါက၊ အလျား၊ အနံ၊ အမြင့်၊ အပေါက်အချင်းနှင့် ရှပ်အချင်းတို့ကဲ့သို့သော ဂျီဩမေတြီအတိုင်းအတာဒေတာအပါအဝင် ၎င်း၏ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အရွယ်အစားကို နားလည်ရန်လိုအပ်သည်။ ဤဒေတာသည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်ခြင်း၏ အခြေခံမူဘောင်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးလိမ့်မည်။ အကယ်၍ ၎င်းသည် လေယဉ်အင်ဂျင်ဓါးကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသောမျဉ်းကွေးမျက်နှာပြင်များပါရှိသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်ပါက၊ 3D စကင်န်ဖတ်ခြင်းကဲ့သို့သော အဆင့်မြင့်နည်းပညာများဖြင့် တိကျသောကွေးညွှတ်သောမျက်နှာပြင်ပုံစံဒေတာ လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင်၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏သည်းခံမှုလိုအပ်ချက်များသည် အတိုင်းအတာအထိခံနိုင်မှု၊ ပုံသဏ္ဍာန်သည်းခံနိုင်မှု (အဝိုင်းပုံ၊ ဖြောင့်တန်းမှုစသည်) နှင့် အနေအထားသည်းခံနိုင်မှု (မျဉ်းပြိုင်၊ ထောင့်မှန်စသည်ဖြင့်) ကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုအကွာအဝေးကို သတ်မှတ်ပေးသည့် ဖွဲ့စည်းမှုအချက်အလက်၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။

(ခ) လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များကို သတ်မှတ်ခြင်း။
ပေါင်းစပ်အချက်အလက်များအပြင်၊ စီမံဆောင်ရွက်မှုလိုအပ်ချက်များသည် ထုတ်ကုန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း၏ အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ ၎င်းတွင် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ရုပ်လက္ခဏာများ ပါဝင်သည်။ မာကျောမှု၊ မာကျောမှုနှင့် ပျော့ပျောင်းမှုစသည့် မတူညီသော ပစ္စည်းများ၏ ဂုဏ်သတ္တိများသည် စီမံဆောင်ရွက်သည့်နည်းပညာ၏ ရွေးချယ်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မာကျောမှုမြင့်မားသော အလွိုင်းစတီးအစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်ရာတွင် အထူးဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဘောင်များကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး လိုအပ်ချက်များသည်လည်း အရေးကြီးသော ကဏ္ဍတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှု လိုအပ်ချက်မှာ အချို့သော တိကျမှုမြင့်မားသော optical အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုသည် နာနိုမီတာအဆင့်သို့ ရောက်ရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင်၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ corrosion resistance နှင့် wear resistance ကဲ့သို့သော အထူးလိုအပ်ချက်အချို့လည်း ရှိပါသည်။ ဤလိုအပ်ချက်များသည် လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ ထပ်မံလိုအပ်နိုင်သည်။

III ပုံဆွဲဒီဇိုင်းနာ
(က) Product Analysis ကိုအခြေခံ၍ ဒီဇိုင်းအခြေခံ
ဂရပ်ဖစ်ဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အသေးစိတ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအပေါ် အခြေခံသည်။ နမူနာအဖြစ် တံဆိပ်ခတ်ခြင်းလုပ်ဆောင်ခြင်းကို ပထမဦးစွာ လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ဖောင့်ကို ဆုံးဖြတ်ရပါမည်။ ၎င်းသည်တရားဝင်တရားဝင်တံဆိပ်ဖြစ်ပါက၊ စံသီချင်းအမျိုးအစားမျက်နှာစာ သို့မဟုတ် အတုယူထားသော သီချင်းအမျိုးအစားကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ၎င်းသည် အနုပညာတံဆိပ်ဖြစ်လျှင် ဖောင့်ရွေးချယ်မှုမှာ ပိုမိုကွဲပြားပြီး အနုပညာသဘောရှိသော တံဆိပ်ရိုက်ခြင်း၊ စာရေးစာရေးစာရေးစသည်တို့ ဖြစ်နိုင်သည်။ တံဆိပ်၏ အလုံးစုံအရွယ်အစားနှင့် ရည်ရွယ်ချက်အလိုက် စာသားအရွယ်အစားကို ဆုံးဖြတ်ရပါမည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ သေးငယ်သော ကိုယ်ပိုင်တံဆိပ်တစ်ခု၏ စာသားအရွယ်အစားသည် အတော်လေးသေးငယ်သော်လည်း ကုမ္ပဏီကြီးတစ်ခု၏ တရားဝင်တံဆိပ်၏ စာသားအရွယ်အစားမှာ အတော်လေးကြီးမားသည်။ တံဆိပ်အမျိုးအစားသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ စက်ဝိုင်းပုံ၊ စတုရန်းပုံနှင့် ဘဲဥပုံစသည့် ပုံစံအမျိုးမျိုးရှိသည်။ ပုံသဏ္ဍာန်တစ်ခုစီ၏ ဒီဇိုင်းသည် အတွင်းစာသားနှင့် ပုံစံများ၏ အပြင်အဆင်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်သည်။

(ခ) ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ဆော့ဖ်ဝဲကို အသုံးပြု၍ ဂရပ်ဖစ်ဖန်တီးခြင်း။
ဤအခြေခံအချက်များအား ဆုံးဖြတ်ပြီးနောက်၊ ဂရပ်ဖစ်ဖန်တီးရန်အတွက် ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ဂရပ်ဖစ်ဒီဇိုင်းဆော့ဖ်ဝဲကို အသုံးပြုရန်လိုအပ်သည်။ ရိုးရှင်းသော နှစ်ဘက်မြင်ဂရပ်ဖစ်အတွက်၊ AutoCAD ကဲ့သို့သော ဆော့ဖ်ဝဲလ်ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ဤဆော့ဖ်ဝဲလ်တွင်၊ အပိုင်း၏ကောက်ကြောင်းကို တိကျစွာရေးဆွဲနိုင်ပြီး လိုင်းများ၏အထူ၊ အရောင်စသည်တို့ကို သတ်မှတ်နိုင်သည်။ ရှုပ်ထွေးသော သုံးဖက်မြင်ဂရပ်ဖစ်အတွက် SolidWorks နှင့် UG ကဲ့သို့သော သုံးဖက်မြင်မော်ဒယ်လ်ဆော့ဖ်ဝဲကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်သည်။ ဤဆော့ဖ်ဝဲလ်သည် ရှုပ်ထွေးသောကွေးညွှတ်သောမျက်နှာပြင်များနှင့် အစိုင်အခဲဖွဲ့စည်းပုံများဖြင့် အစိတ်အပိုင်းမော်ဒယ်များကို ဖန်တီးနိုင်ပြီး ပါရာမက်ထရစ်ဒီဇိုင်းကို လုပ်ဆောင်နိုင်ကာ ဂရပ်ဖစ်များ၏ ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်းနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းကို လွယ်ကူချောမွေ့စေနိုင်သည်။ ဂရပ်ဖစ်ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းပညာ၏ လိုအပ်ချက်များကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ tool လမ်းကြောင်းများဖန်တီးရာတွင် အဆင်ပြေစေရန်အတွက်၊ ဂရပ်ဖစ်များသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ အလွှာလိုက်နှင့် ပိုင်းခြားထားရန် လိုအပ်ပါသည်။

IV လုပ်ငန်းစဉ်စီမံချက်
(က) ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ရှုထောင့်မှ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်း အဆင့်များ
လုပ်ငန်းစဉ်ရေးဆွဲခြင်းဆိုသည်မှာ ထုတ်ကုန်၏ အသွင်အပြင်နှင့် လုပ်ဆောင်ခြင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို နက်နက်နဲနဲခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအပေါ် အခြေခံ၍ ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာရှုထောင့်မှ လုပ်ဆောင်ခြင်းအဆင့်တစ်ခုစီကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ချမှတ်ရန်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် လုပ်ဆောင်ခြင်းဆိုင်ရာ စီစဥ်ခြင်း၊ လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းများနှင့် အသုံးပြုမည့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကိရိယာများနှင့် ကိရိယာများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်သည်။ အင်္ဂါရပ်များစွာရှိသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ မည်သည့်အင်္ဂါရပ်ကို ဦးစွာလုပ်ဆောင်ရန်နှင့် မည်သည့်အင်္ဂါရပ်ကို နောက်ပိုင်းတွင် လုပ်ဆောင်ရမည်ကို ဆုံးဖြတ်ရန် လိုအပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အပေါက်များနှင့် လေယာဉ်များပါရှိသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအတွက်၊ များသောအားဖြင့် နောက်ဆက်တွဲ အပေါက်လုပ်ဆောင်ခြင်းအတွက် တည်ငြိမ်သောရည်ညွှန်းမျက်နှာပြင်ကို ပေးစွမ်းရန်အတွက် လေယာဉ်ကို ဦးစွာလုပ်ဆောင်ပါသည်။ စီမံဆောင်ရွက်သည့်နည်းလမ်းရွေးချယ်မှုသည် အစိတ်အပိုင်း၏ ပစ္စည်းနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ပေါ်တွင် မူတည်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ပြင်ပမြို့ပတ်ရထားမျက်နှာပြင်လုပ်ဆောင်ခြင်းအတွက်၊ လှည့်ခြင်း၊ ကြိတ်ခြင်းစသည်တို့ကို ရွေးချယ်နိုင်သည်။ အတွင်းအပေါက်အတွက်အပြောင်းအလဲနဲ့, တူးဖော်, ပျင်းစရာ, စသည်တို့ကိုမွေးစားနိုင်ပါသည်။

(ခ) သင့်လျော်သော ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများနှင့် တန်ဆာပလာများကို ရွေးချယ်ခြင်း။
ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများနှင့် ကိရိယာများကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်ရေးဆွဲခြင်း၏ အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ အလှည့်ကိရိယာများ၊ ကြိတ်တူးကိရိယာများ၊ တူးကိရိယာများ၊ ငြီးငွေ့ဖွယ်ကိရိယာများ စသည်တို့အပါအဝင် ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာ အမျိုးအစားအမျိုးမျိုးရှိပြီး ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာ အမျိုးအစားတစ်ခုစီတွင် မော်ဒယ်များနှင့် ကန့်သတ်ချက်များ ကွဲပြားပါသည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများကို ရွေးချယ်သည့်အခါ၊ အစိတ်အပိုင်း၏ ပစ္စည်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှု၊ နှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးတို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အလူမီနီယမ်အလွိုင်းအစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်ရန် မြန်နှုန်းမြင့်သံမဏိဖြတ်တောက်ကိရိယာများကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး မာကျောသော သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ရန်အတွက် ကာဗိုက်ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများ သို့မဟုတ် ကြွေထည်ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများ လိုအပ်ပါသည်။ Fixtures များ၏လုပ်ဆောင်ချက်မှာ processing process အတွင်း တည်ငြိမ်မှုနှင့် တိကျသေချာစေရန် workpiece ကို fix ရန်ဖြစ်သည်။ အဖြစ်များသော အမျိုးအစားများတွင် မေးရိုးသုံးချောင်း၊ မေးရိုးလေးချောင်းနှင့် ပါးစပ်ပြားများ ပါဝင်သည်။ ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အထူးပစည်းများ ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်ရေးဆွဲခြင်းတွင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် စီမံဆောင်ရွက်ရေးလိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ သင့်လျော်သော ဆက်စပ်ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

V. လမ်းကြောင်း မျိုးဆက်
(က) ဆော့ဖ်ဝဲလ်မှတစ်ဆင့် လုပ်ငန်းစဉ်စီမံချက်ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း။
Path Generation သည် software မှတဆင့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အထူးတလည် အကောင်အထည်ဖော်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော ဂရပ်ဖစ်နှင့် စီစဉ်ထားသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို MasterCAM နှင့် Cimatron ကဲ့သို့သော ဂဏန်းထိန်းချုပ်ရေးပရိုဂရမ်းမင်းဆော့ဖ်ဝဲလ်တွင် ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်သည်။ ဤဆော့ဖ်ဝဲလ်သည် ထည့်သွင်းအချက်အလက်များအရ ကိရိယာလမ်းကြောင်းများကို ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်သည်။ ကိရိယာလမ်းကြောင်းများကို ထုတ်ပေးသည့်အခါ၊ ဖြတ်တောက်ကိရိယာများ၏ အမျိုးအစား၊ အရွယ်အစားနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကဲ့သို့သော အချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက်၊ အချင်း၊ လည်ပတ်နှုန်း၊ အစာစားနှုန်းနှင့် ကြိတ်ခွဲကိရိယာ၏ အတိမ်အနက်ကို သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်သည်။ ဆော့ဖ်ဝဲလ်သည် ဤကန့်သတ်ချက်များအရ workpiece ရှိ ဖြတ်တောက်ကိရိယာ၏ ရွေ့လျားမှုလမ်းကြောင်းကို တွက်ချက်ပြီး သက်ဆိုင်ရာ G ကုဒ်များနှင့် M ကုဒ်များကို ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်သည်။ ဤကုဒ်များသည် စက်ကိရိယာကို လုပ်ဆောင်ရန် လမ်းညွှန်ပေးလိမ့်မည်။

(ခ) Optimizing Tool Path Parameters
တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ tool path parameters များကို parameter ဆက်တင်ဖြင့် optimize လုပ်ထားသည်။ ကိရိယာလမ်းကြောင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းက လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်နိုင်ပြီး၊ စီမံဆောင်ရွက်ပေးမှုကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချနိုင်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကိုသေချာစေပြီး ဖြတ်တောက်ခြင်းဘောင်များကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် စီမံဆောင်ရွက်ချိန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ကိရိယာလမ်းကြောင်းသည် မလှုပ်မရှားလေဖြတ်ခြင်းကို လျှော့ချသင့်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာကို စဉ်ဆက်မပြတ် ဖြတ်တောက်ခြင်းလှုပ်ရှားမှုတွင် ထားရှိသင့်သည်။ ထို့အပြင်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာ၏ ဝတ်ဆင်မှုကို ကိရိယာလမ်းကြောင်းကို ကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လျှော့ချနိုင်ပြီး ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဖြတ်တောက်ခြင်း အစီအစဉ်နှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း ဦးတည်ချက်ကို ခံယူခြင်းဖြင့်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာကို စီမံဆောင်ရွက်နေစဉ်အတွင်း မကြာခဏ ဖြတ်တောက်ခြင်းမှ တားဆီးနိုင်ပြီး ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာအပေါ် အကျိုးသက်ရောက်မှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။

VI ။ လမ်းကြောင်းသရုပ်သကန်
(က) ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပြဿနာများကို စစ်ဆေးခြင်း။
လမ်းကြောင်းကို ထုတ်ပေးပြီးနောက်၊ စက်ကိရိယာပေါ်တွင် ၎င်း၏နောက်ဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ပတ်သက်၍ ကျွန်ုပ်တို့သည် အလိုလိုသိမြင်ခံစားရလေ့မရှိပါ။ Path simulation သည် အမှန်တကယ် လုပ်ဆောင်ခြင်း၏ အပိုင်းအစနှုန်းကို လျှော့ချရန်အတွက် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပြဿနာများကို စစ်ဆေးရန်ဖြစ်သည်။ လမ်းကြောင်းပုံသဏ္ဍာန်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ workpiece အသွင်အပြင်၏အကျိုးသက်ရောက်မှုကိုယေဘုယျအားဖြင့်စစ်ဆေးသည်။ သရုပ်ဖော်ခြင်းမှတစ်ဆင့်၊ လုပ်ဆောင်ပြီးသော အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်သည် ချောမွေ့မှုရှိမရှိ၊ ကိရိယာအမှတ်အသားများ၊ ခြစ်ရာများနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ရှိမရှိကို တွေ့မြင်နိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ အလွန်ဖြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အောက်ဖြတ်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် အပိုင်းအရွယ်အစားထက် သေးငယ်စေပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် အပိုင်းအရွယ်အစား ပိုကြီးစေပြီး ဆင့်ပွားလုပ်ဆောင်မှု လိုအပ်နိုင်သည်။

(ခ) လုပ်ငန်းစဉ်၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုကို အကဲဖြတ်ခြင်း။
ထို့အပြင် လမ်းကြောင်း၏ လုပ်ငန်းစဉ် ရေးဆွဲခြင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုရှိမရှိ အကဲဖြတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ကိရိယာလမ်းကြောင်းတွင် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော အလှည့်အပြောင်းများ၊ ရုတ်တရတ်ရပ်သွားခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤအခြေအနေများသည် ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာကို ပျက်စီးစေပြီး လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို လျော့ကျစေနိုင်သည်။ လမ်းကြောင်းပုံသဏ္ဍာန်အားဖြင့်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အစီအစဥ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်လုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး၊ အမှန်တကယ်လုပ်ဆောင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းကို အောင်မြင်စွာလုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်အရည်အသွေးကို အာမခံနိုင်စေရန်အတွက် ကိရိယာလမ်းကြောင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ချိန်ညှိနိုင်သည်။

တင်ပြလာတဲ့ လမ်းကြောင်းထုတ်ပေးခြင်း။
(က) Software နှင့် Machine Tool အကြား ချိတ်ဆက်မှု
Path output သည် စက်ကိရိယာပေါ်တွင် အကောင်အထည်ဖော်ရန် software design programming အတွက် လိုအပ်သော အဆင့်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ဆော့ဖ်ဝဲလ်နှင့် စက်ကိရိယာအကြား ချိတ်ဆက်မှုကို တည်ဆောက်သည်။ လမ်းကြောင်း ထုတ်ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ထုတ်လုပ်လိုက်သော G ကုဒ်များနှင့် M ကုဒ်များကို တိကျသော ဂီယာနည်းလမ်းများဖြင့် စက်ကိရိယာ၏ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်သို့ ပေးပို့ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အသုံးများသော ဂီယာနည်းလမ်းများတွင် RS232 အမှတ်စဉ် ပို့တ်ဆက်သွယ်ရေး၊ Ethernet ဆက်သွယ်ရေးနှင့် USB ကြားခံ ထုတ်လွှင့်မှုတို့ ပါဝင်သည်။ ထုတ်လွှင့်မှု လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကုဒ်များ ပျောက်ဆုံးခြင်း သို့မဟုတ် အမှားအယွင်းများကို ရှောင်ရှားရန် ကုဒ်များ၏ တိကျမှုနှင့် မှန်ကန်မှုကို အာမခံရန် လိုအပ်ပါသည်။

(ခ) Tool Path Post-processing ကို နားလည်ခြင်း။
ကိန်းဂဏန်းထိန်းချုပ်မှု ပရော်ဖက်ရှင်နယ်နောက်ခံရှိသည့် သင်တန်းသားများအတွက် လမ်းကြောင်းအထွက်ကို ကိရိယာလမ်းကြောင်း၏ စီမံဆောင်ရွက်မှုလွန်ခြင်းအဖြစ် နားလည်နိုင်ပါသည်။ Post-Processing ၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ယေဘူယျအားဖြင့် ဂဏန်းထိန်းချုပ်မှု ပရိုဂရမ်ဆော့ဖ်ဝဲမှ ထုတ်လုပ်သော ကုဒ်များကို သီးခြားစက်ကိရိယာတစ်ခု၏ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်မှ အသိအမှတ်ပြုနိုင်သည့် ကုဒ်များအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲရန်ဖြစ်သည်။ စက်ကိရိယာထိန်းချုပ်မှုစနစ်များ၏ မတူညီသောအမျိုးအစားများသည် ကုဒ်များ၏ဖော်မတ်နှင့် လမ်းညွှန်ချက်များအတွက် မတူညီသောလိုအပ်ချက်များရှိသည်၊ ထို့ကြောင့် လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ စီမံဆောင်ရွက်ပြီးနောက် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ စက်ကိရိယာ၏ မော်ဒယ်နှင့် ထိန်းချုပ်မှုစနစ် အမျိုးအစားကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများအလိုက် ဆက်တင်များကို လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

VIII ဆောင်ရွက်နေသည်။
(က) Machine Tool Preparation and Parameter Setting
လမ်းကြောင်းအထွက်ကို ပြီးမြောက်ပြီးနောက်၊ လုပ်ဆောင်ခြင်းအဆင့်သို့ ဝင်ရောက်သွားမည်ဖြစ်သည်။ ပထမဦးစွာ၊ spindle၊ guide rail နှင့် screw rod တို့သည် စက်၏အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီသည် ပုံမှန်ဟုတ်မဟုတ် စစ်ဆေးခြင်းအပါအဝင် စက်ကိရိယာကို ပြင်ဆင်ထားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့နောက်၊ စက်ကိရိယာ၏ ကန့်သတ်ချက်များဖြစ်သည့် ဗိုင်းလိပ်တံလည်ပတ်နှုန်း၊ အစာစားနှုန်းနှင့် ဖြတ်တောက်မှုအတိမ်အနက်ကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော tool လမ်းကြောင်းအတိုင်း ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် ဤကန့်သတ်ချက်များသည် လမ်းကြောင်းထုတ်လုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း သတ်မှတ်ထားသည့်အရာများနှင့် ကိုက်ညီသင့်ပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ workpiece ၏ positioning တိကျမှုကိုသေချာစေရန်အတွက် workpiece ကို fixture တွင်မှန်ကန်စွာတပ်ဆင်ရန်လိုအပ်သည်။

(ခ) စီမံဆောင်ရွက်မှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ချိန်ညှိခြင်း။
စီမံဆောင်ရွက်နေစဉ်အတွင်း စက်ကိရိယာ၏ လည်ပတ်မှုအခြေအနေကို စောင့်ကြည့်ရန် လိုအပ်သည်။ စက်ကိရိယာ၏ပြကွက်မျက်နှာပြင်မှတစ်ဆင့်၊ spindle load နှင့် cutting force ကဲ့သို့သော စီမံဆောင်ရွက်မှုဆိုင်ရာ ဘောင်ပြောင်းလဲမှုများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ တွေ့ရှိနိုင်သည်။ ဗိုင်းလိပ်တံဝန်လွန်ကဲခြင်းကဲ့သို့ ပုံမှန်မဟုတ်သော ဘောင်တစ်ခုကို တွေ့ရှိပါက၊ ၎င်းသည် ကိရိယာတန်ဆာပလာနှင့် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ဘောင်များကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်နိုင်ပြီး ၎င်းကို ချက်ချင်းချိန်ညှိရန် လိုအပ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ လုပ်ဆောင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အသံနှင့် တုန်ခါမှုကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ပုံမှန်မဟုတ်သော အသံများနှင့် တုန်ခါမှုများသည် စက်ကိရိယာ သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာတွင် ပြဿနာရှိနေကြောင်း ညွှန်ပြနိုင်သည်။ စီမံဆောင်ရွက်နေစဉ်အတွင်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်အရွယ်အစားကို တိုင်းတာရန် တိုင်းတာသည့်ကိရိယာများအသုံးပြုခြင်းနှင့် စီမံဆောင်ရွက်ခြင်း၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို စောင့်ကြည့်ခြင်း၊ ပြဿနာများကို ဆောလျင်စွာ ရှာဖွေတွေ့ရှိပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်အရည်အသွေးကိုလည်း နမူနာယူစစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။

IX စစ်ဆေးရေး
(က) Multiple Inspection Means ကိုအသုံးပြုခြင်း။
စစ်ဆေးခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး၏ နောက်ဆုံးအဆင့်ဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးသေချာစေရန် အရေးကြီးသောအဆင့်တစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။ စစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများစွာကို အသုံးပြုရန်လိုအပ်သည်။ အတိုင်းအတာတိကျမှုကို စစ်ဆေးရန်အတွက်၊ vernier calipers၊ micrometers နှင့် three-coordinate တိုင်းတာရေးကိရိယာများကဲ့သို့သော တိုင်းတာရေးကိရိယာများကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ Vernier calipers နှင့် micrometers များသည် ရိုးရှင်းသော linear dimension များကို တိုင်းတာရန်အတွက် သင့်လျော်ပြီး three-coordinate measuring instruments များသည် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ သုံးဖက်မြင်အတိုင်းအတာနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်အမှားများကို တိကျစွာတိုင်းတာနိုင်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းအတွက် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုတိုင်းတာရန် ကြမ်းတမ်းမှုမီတာကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး မျက်နှာပြင်အဏုကြည့်မှန်ပြောင်း သို့မဟုတ် အီလက်ထရွန်းနစ်အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းကို အသုံးပြုကာ အက်ကြောင်းများ၊ ချွေးပေါက်များနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။

(ခ) အရည်အသွေး အကဲဖြတ်ခြင်းနှင့် တုံ့ပြန်ချက်
စစ်ဆေးမှုရလဒ်များအရ ကုန်ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို အကဲဖြတ်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးသည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါက၊ ၎င်းသည် နောက်လုပ်ငန်းစဉ်ထဲသို့ ဝင်ရောက်နိုင်သည် သို့မဟုတ် ထုပ်ပိုးပြီး သိမ်းဆည်းနိုင်သည်။ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီပါက အကြောင်းရင်းများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန် လိုအပ်ပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပြဿနာများ၊ ကိရိယာ ပြဿနာများ၊ စက်ကိရိယာ ပြဿနာများ စသည်တို့ကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ချိန်ညှိခြင်း၊ ကိရိယာများ အစားထိုးခြင်း၊ စက်ကိရိယာများ ပြုပြင်ခြင်း စသည်ဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်လာစေရန် ဆောင်ရွက်ချက်များကို လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး အရည်အချင်းပြည့်မီသည်အထိ အပိုင်းကို ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ လုပ်ငန်းစဉ် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်နှင့် အရည်အသွေးမြှင့်တင်မှုအတွက် အခြေခံအဖြစ် ပံ့ပိုးပေးရန်အတွက် စစ်ဆေးခြင်းရလဒ်များကို ယခင်လုပ်ဆောင်ခြင်းအစီအစဥ်သို့ ပြန်လည်ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

X။ အကျဉ်းချုပ်
စက်ယန္တရားစင်တာများရှိ မြန်နှုန်းမြင့်တိကျသောအစိတ်အပိုင်းများကို စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းသည် ရှုပ်ထွေးပြီး ခိုင်မာသောစနစ်ဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းမှ စစ်ဆေးခြင်းအထိ အဆင့်တစ်ခုစီသည် အပြန်အလှန်ဆက်နွှယ်နေပြီး အပြန်အလှန် ဩဇာသက်ရောက်မှုရှိသည်။ အဆင့်တစ်ခုစီ၏ အရေးပါမှုနှင့် လည်ပတ်မှုနည်းလမ်းများကို နက်နက်ရှိုင်းရှိုင်းနားလည်သဘောပေါက်ပြီး အဆင့်များကြားချိတ်ဆက်မှုကို အာရုံစိုက်ခြင်းဖြင့်သာ မြန်နှုန်းမြင့်တိကျသောအစိတ်အပိုင်းများကို ထိထိရောက်ရောက်နှင့် အရည်အသွေးမြင့်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ သင်တန်းသားများသည် သင်ကြားရေးလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း သီအိုရီဆိုင်ရာသင်ယူမှုနှင့် လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် အတွေ့အကြုံများစုဆောင်းပြီး အရှိန်မြင့်တိကျသောအပိုင်းလုပ်ဆောင်မှုအတွက် ခေတ်မီကုန်ထုတ်လုပ်မှု၏လိုအပ်ချက်များကိုဖြည့်ဆည်းပေးသင့်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ သိပ္ပံနှင့်နည်းပညာများ စဉ်ဆက်မပြတ် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ နည်းပညာများကို အဆက်မပြတ် မွမ်းမံပြင်ဆင်လျက်ရှိပြီး စီမံဆောင်ရွက်မှုဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်၊ ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချရန်နှင့် ကုန်ထုတ်လုပ်ငန်းဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်စေရန် စဉ်ဆက်မပြတ် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် မြှင့်တင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။