Machining Centers ၏ Machining Dimensional Accuracy ကို ထိခိုက်စေသော အချက်များ ကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း
Abstract- ဤစာတမ်းသည် စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှုကို အကျိုးသက်ရောက်စေသည့် အမျိုးမျိုးသောအချက်များအား စေ့စေ့စပ်စပ်လေ့လာပြီး ၎င်းတို့ကို အမျိုးအစားနှစ်မျိုးခွဲထားသည်- ရှောင်ရှားနိုင်သောအချက်များနှင့် တွန်းလှန်နိုင်သောအချက်များ။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်များ၊ လက်စွဲနှင့် အလိုအလျောက် ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းတွင် ဂဏန်းတွက်ချက်မှုများ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ကိရိယာဆက်တင်များ စသည်တို့အတွက်၊ အသေးစိတ် အသေးစိတ် ရှင်းလင်းမှုများ ပြုလုပ်ထားပြီး သက်ဆိုင်ရာ ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်းများကို အဆိုပြုထားသည်။ workpiece အအေးခံပုံပျက်ခြင်းနှင့် စက်ကိရိယာကိုယ်နှိုက်၏ တည်ငြိမ်မှု အပါအဝင် တွန်းလှန်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများအတွက်၊ အကြောင်းတရားများနှင့် သြဇာလွှမ်းမိုးမှု ယန္တရားများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာထားပါသည်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ လည်ပတ်မှုနှင့် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် ပါ၀င်သော နည်းပညာရှင်များအတွက် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသိပညာအကိုးအကားများ ပေးဆောင်ရန်ဖြစ်ပြီး၊ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တိကျမှန်ကန်မှုနှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်ဖြစ်သည်။
I. နိဒါန်း
ခေတ်မီစက်ယန္တရားများတွင် အဓိကစက်ပစ္စည်းတစ်ခုအနေဖြင့်၊ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှန်ကန်မှုသည် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်ပါသည်။ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ အမျိုးမျိုးသောအချက်များသည် စက်ပစ္စည်း၏အတိုင်းအတာတိကျမှုကို သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ ဤအချက်များအား နက်ရှိုင်းစွာခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ထိရောက်သော ထိန်းချုပ်မှုနည်းလမ်းများကို ရှာဖွေရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
ခေတ်မီစက်ယန္တရားများတွင် အဓိကစက်ပစ္စည်းတစ်ခုအနေဖြင့်၊ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှန်ကန်မှုသည် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်ပါသည်။ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ အမျိုးမျိုးသောအချက်များသည် စက်ပစ္စည်း၏အတိုင်းအတာတိကျမှုကို သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ ဤအချက်များအား နက်ရှိုင်းစွာခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ထိရောက်သော ထိန်းချုပ်မှုနည်းလမ်းများကို ရှာဖွေရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
II ရှောင်လွှဲနိုင်သော လွှမ်းမိုးမှုဆိုင်ရာအချက်များ
(ဈ) Machining Process
စက်ယန္တရားလုပ်ငန်း၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုသည် စက်ပစ္စည်း၏အတိုင်းအတာ တိကျမှုကို အဓိကအားဖြင့် ဆုံးဖြတ်သည်။ စက်လုပ်ငန်း၏ အခြေခံမူများကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများကို ပြုပြင်သည့်အခါ သံထည်များ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို အထူးဂရုပြုသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများကို ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အလူမီနီယမ်၏ပျော့ပျောင်းသော texture ကြောင့်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းမှရရှိသော သံဖိုင်များသည် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသောမျက်နှာပြင်ကို ခြစ်မိနိုင်သောကြောင့် အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများကို မိတ်ဆက်ပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အမှားအယွင်းများကို လျှော့ချရန်အတွက် ချစ်ပ်ဖယ်ရှားသည့်လမ်းကြောင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ချစ်ပ်ဖယ်ရှားသည့်ကိရိယာ၏ စုပ်ယူမှုကို မြှင့်တင်ပေးခြင်းကဲ့သို့သော အစီအမံများကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အစီအစဥ်တွင်၊ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်းစက်နှင့် အပြီးသတ်စက်လုပ်ငန်းအတွက် စရိတ်စကခွဲဝေမှုကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ စီစဉ်သင့်သည်။ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်း ပြုပြင်ရာတွင် ကြီးမားသော ဖြတ်တောက်မှု အတိမ်အနက်နှင့် အစာစားနှုန်းကို လျင်မြန်စွာ ဖယ်ရှားရန်အတွက် အသုံးပြုသော်လည်း၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.3 မှ 0.5 မီလီမီတာအား သင့်လျော်သော အပြီးသတ် စက်ပစ္စည်းအတွက် ခွင့်ပြုပေးသည့် အတိုင်းအတာကို ပိုမိုမြင့်မားသော အတိုင်းအတာဖြင့် တိကျမှုရရှိနိုင်ကြောင်း သေချာစေရန် သီးသန့်ထားရှိသင့်သည်။ Fixture အသုံးပြုမှုတွင်၊ clamping time ကိုလျှော့ချခြင်းနှင့် modular fixtures များကိုအသုံးပြုခြင်းမှတပါး၊ fixture များ၏ positioning တိကျမှုကိုလည်းသေချာစေရန်လိုအပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ clamping လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း workpiece ၏ positional တိကျသေချာစေရန်အတွက် high-precision locating pins နှင့် surfaces များကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် clamping position ၏သွေဖည်မှုကြောင့်ဖြစ်သော dimensional error များကိုရှောင်ကြဉ်ပါ။
စက်ယန္တရားလုပ်ငန်း၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုသည် စက်ပစ္စည်း၏အတိုင်းအတာ တိကျမှုကို အဓိကအားဖြင့် ဆုံးဖြတ်သည်။ စက်လုပ်ငန်း၏ အခြေခံမူများကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများကို ပြုပြင်သည့်အခါ သံထည်များ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို အထူးဂရုပြုသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများကို ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အလူမီနီယမ်၏ပျော့ပျောင်းသော texture ကြောင့်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းမှရရှိသော သံဖိုင်များသည် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသောမျက်နှာပြင်ကို ခြစ်မိနိုင်သောကြောင့် အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများကို မိတ်ဆက်ပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အမှားအယွင်းများကို လျှော့ချရန်အတွက် ချစ်ပ်ဖယ်ရှားသည့်လမ်းကြောင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ချစ်ပ်ဖယ်ရှားသည့်ကိရိယာ၏ စုပ်ယူမှုကို မြှင့်တင်ပေးခြင်းကဲ့သို့သော အစီအမံများကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အစီအစဥ်တွင်၊ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်းစက်နှင့် အပြီးသတ်စက်လုပ်ငန်းအတွက် စရိတ်စကခွဲဝေမှုကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ စီစဉ်သင့်သည်။ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်း ပြုပြင်ရာတွင် ကြီးမားသော ဖြတ်တောက်မှု အတိမ်အနက်နှင့် အစာစားနှုန်းကို လျင်မြန်စွာ ဖယ်ရှားရန်အတွက် အသုံးပြုသော်လည်း၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.3 မှ 0.5 မီလီမီတာအား သင့်လျော်သော အပြီးသတ် စက်ပစ္စည်းအတွက် ခွင့်ပြုပေးသည့် အတိုင်းအတာကို ပိုမိုမြင့်မားသော အတိုင်းအတာဖြင့် တိကျမှုရရှိနိုင်ကြောင်း သေချာစေရန် သီးသန့်ထားရှိသင့်သည်။ Fixture အသုံးပြုမှုတွင်၊ clamping time ကိုလျှော့ချခြင်းနှင့် modular fixtures များကိုအသုံးပြုခြင်းမှတပါး၊ fixture များ၏ positioning တိကျမှုကိုလည်းသေချာစေရန်လိုအပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ clamping လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း workpiece ၏ positional တိကျသေချာစေရန်အတွက် high-precision locating pins နှင့် surfaces များကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် clamping position ၏သွေဖည်မှုကြောင့်ဖြစ်သော dimensional error များကိုရှောင်ကြဉ်ပါ။
(II) Machining Centers များ၏ လက်စွဲနှင့် အလိုအလျောက် ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းတွင် ဂဏန်းတွက်ချက်မှုများ
Manual programming သို့မဟုတ် အလိုအလျောက် ပရိုဂရမ်ရေးခြင်းပဲဖြစ်ဖြစ်၊ ကိန်းဂဏာန်းတွက်ချက်မှုများ၏ တိကျမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ၎င်းတွင် ကိရိယာလမ်းကြောင်းများ တွက်ချက်ခြင်း၊ သြဒီနိတ်အမှတ်များ ဆုံးဖြတ်ခြင်း စသည်တို့ ပါဝင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ စက်ဝိုင်း၏ အလယ်ဗဟို သို့မဟုတ် အချင်းဝက်၏ သြဒိနိတ်များကို လွဲမှားစွာ တွက်ချက်ပါက၊ စက်ဝိုင်းပုံသွေဖည်မှုများကို မလွဲမသွေ ဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲရာတွင် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဌာန်အပိုင်းများအတွက်၊ တိကျသောမော်ဒယ်နှင့် ကိရိယာလမ်းကြောင်းရေးဆွဲခြင်းတို့ကို လုပ်ဆောင်ရန် အဆင့်မြင့် CAD/CAM ဆော့ဖ်ဝဲ လိုအပ်ပါသည်။ ဆော့ဖ်ဝဲလ်အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း၊ မော်ဒယ်၏ ဂျီဩမေတြီအတိုင်းအတာများကို တိကျသေချာစေရန် ဆောင်ရွက်ပေးသင့်ပြီး ထုတ်လုပ်ထားသော ကိရိယာလမ်းကြောင်းများကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးပြီး စစ်ဆေးသင့်သည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ပရိုဂရမ်မာများသည် ခိုင်မာသောသင်္ချာအခြေခံအုတ်မြစ်နှင့် ကြွယ်ဝသောပရိုဂရမ်းမင်းအတွေ့အကြုံရှိသင့်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ၏ machining လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းဆိုင်ရာ ညွှန်ကြားချက်များနှင့် ဘောင်များကို မှန်ကန်စွာရွေးချယ်နိုင်ရမည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ပရိုဂရမ်းမင်းတူးဖော်ခြင်းလုပ်ငန်းဆောင်ရွက်သည့်အခါ၊ ပရိုဂရမ်းမင်းအမှားများကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများကို ရှောင်ရှားရန် တူးဖော်ခြင်းအတိမ်အနက်နှင့် ပြန်လည်နုတ်ထွက်သည့်အကွာအဝေးကဲ့သို့သော ကန့်သတ်ချက်များကို တိကျစွာသတ်မှတ်ထားသင့်သည်။
Manual programming သို့မဟုတ် အလိုအလျောက် ပရိုဂရမ်ရေးခြင်းပဲဖြစ်ဖြစ်၊ ကိန်းဂဏာန်းတွက်ချက်မှုများ၏ တိကျမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ၎င်းတွင် ကိရိယာလမ်းကြောင်းများ တွက်ချက်ခြင်း၊ သြဒီနိတ်အမှတ်များ ဆုံးဖြတ်ခြင်း စသည်တို့ ပါဝင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ စက်ဝိုင်း၏ အလယ်ဗဟို သို့မဟုတ် အချင်းဝက်၏ သြဒိနိတ်များကို လွဲမှားစွာ တွက်ချက်ပါက၊ စက်ဝိုင်းပုံသွေဖည်မှုများကို မလွဲမသွေ ဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲရာတွင် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဌာန်အပိုင်းများအတွက်၊ တိကျသောမော်ဒယ်နှင့် ကိရိယာလမ်းကြောင်းရေးဆွဲခြင်းတို့ကို လုပ်ဆောင်ရန် အဆင့်မြင့် CAD/CAM ဆော့ဖ်ဝဲ လိုအပ်ပါသည်။ ဆော့ဖ်ဝဲလ်အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း၊ မော်ဒယ်၏ ဂျီဩမေတြီအတိုင်းအတာများကို တိကျသေချာစေရန် ဆောင်ရွက်ပေးသင့်ပြီး ထုတ်လုပ်ထားသော ကိရိယာလမ်းကြောင်းများကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးပြီး စစ်ဆေးသင့်သည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ပရိုဂရမ်မာများသည် ခိုင်မာသောသင်္ချာအခြေခံအုတ်မြစ်နှင့် ကြွယ်ဝသောပရိုဂရမ်းမင်းအတွေ့အကြုံရှိသင့်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ၏ machining လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းဆိုင်ရာ ညွှန်ကြားချက်များနှင့် ဘောင်များကို မှန်ကန်စွာရွေးချယ်နိုင်ရမည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ပရိုဂရမ်းမင်းတူးဖော်ခြင်းလုပ်ငန်းဆောင်ရွက်သည့်အခါ၊ ပရိုဂရမ်းမင်းအမှားများကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများကို ရှောင်ရှားရန် တူးဖော်ခြင်းအတိမ်အနက်နှင့် ပြန်လည်နုတ်ထွက်သည့်အကွာအဝေးကဲ့သို့သော ကန့်သတ်ချက်များကို တိကျစွာသတ်မှတ်ထားသင့်သည်။
(III) ဖြတ်တောက်ခြင်းဒြပ်စင်များနှင့် ကိရိယာလျော်ကြေးပေးခြင်း
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်း vc၊ feed rate f နှင့် cutting depth ap တို့သည် machining dimensional တိကျမှုအပေါ် သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အလွန်အကျွံ ဖြတ်တောက်ခြင်း အရှိန်သည် ပြင်းထန်သော ကိရိယာ ဝတ်ဆင်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်ပစ္စည်း၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အလွန်အကျွံ ကျွေးသည့်နှုန်းသည် ဖြတ်တောက်မှုအား တိုးလာစေပြီး အလုပ်တုံးပုံသဏ္ဍာန် သို့မဟုတ် ကိရိယာတုန်ခါမှုကို ဖြစ်စေပြီး အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မာကျောမြင့်သော အလွိုင်းစတီးများကို ပြုပြင်သည့်အခါ၊ ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းကို ရွေးချယ်ပါက အလွန်မြင့်မားပါက၊ ကိရိယာ၏ ဖြတ်တောက်မှုအစွန်းသည် ဟောင်းနွမ်းသွားတတ်ပြီး စက်အရွယ်အစားကို ပိုသေးငယ်စေသည်။ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များသည် အလုပ်ခွင်ပစ္စည်း၊ ကိရိယာပစ္စည်းနှင့် စက်ကိရိယာ၏စွမ်းဆောင်ရည်စသည့် အချက်များစွာကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ ၎င်းတို့အား ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ စမ်းသပ်မှုများမှတစ်ဆင့် သို့မဟုတ် သက်ဆိုင်ရာ ဖြတ်တောက်ခြင်းလမ်းညွှန်များကို ရည်ညွှန်းခြင်းဖြင့် ရွေးချယ်နိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ စက်ပစ္စည်းလျော်ကြေးပေးခြင်းသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှုကိုသေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးသောနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ စက်ယန္တရားစင်တာများတွင် tool wear လျော်ကြေးငွေသည် tool wear ကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြင်ပေးနိုင်သည်။ အော်ပရေတာများသည် ကိရိယာ၏ အမှန်တကယ် ဝတ်ဆင်မှုအခြေအနေအရ ကိရိယာလျော်ကြေးတန်ဖိုးကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု၏အစီအစဥ်ကို စဉ်ဆက်မပြတ် ပြုပြင်နေစဉ်၊ စက်၏အတိုင်းအတာကို ပုံမှန်တိုင်းတာသည်။ အတိုင်းအတာများ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသည် သို့မဟုတ် လျော့ကျလာသည်ကို တွေ့ရှိသောအခါ၊ နောက်ဆက်တွဲအစိတ်အပိုင်းများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တိကျသေချာစေရန်အတွက် ကိရိယာလျော်ကြေးတန်ဖိုးကို ပြုပြင်မွမ်းမံထားသည်။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်း vc၊ feed rate f နှင့် cutting depth ap တို့သည် machining dimensional တိကျမှုအပေါ် သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အလွန်အကျွံ ဖြတ်တောက်ခြင်း အရှိန်သည် ပြင်းထန်သော ကိရိယာ ဝတ်ဆင်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်ပစ္စည်း၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အလွန်အကျွံ ကျွေးသည့်နှုန်းသည် ဖြတ်တောက်မှုအား တိုးလာစေပြီး အလုပ်တုံးပုံသဏ္ဍာန် သို့မဟုတ် ကိရိယာတုန်ခါမှုကို ဖြစ်စေပြီး အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မာကျောမြင့်သော အလွိုင်းစတီးများကို ပြုပြင်သည့်အခါ၊ ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းကို ရွေးချယ်ပါက အလွန်မြင့်မားပါက၊ ကိရိယာ၏ ဖြတ်တောက်မှုအစွန်းသည် ဟောင်းနွမ်းသွားတတ်ပြီး စက်အရွယ်အစားကို ပိုသေးငယ်စေသည်။ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များသည် အလုပ်ခွင်ပစ္စည်း၊ ကိရိယာပစ္စည်းနှင့် စက်ကိရိယာ၏စွမ်းဆောင်ရည်စသည့် အချက်များစွာကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ ၎င်းတို့အား ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ စမ်းသပ်မှုများမှတစ်ဆင့် သို့မဟုတ် သက်ဆိုင်ရာ ဖြတ်တောက်ခြင်းလမ်းညွှန်များကို ရည်ညွှန်းခြင်းဖြင့် ရွေးချယ်နိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ စက်ပစ္စည်းလျော်ကြေးပေးခြင်းသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှုကိုသေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးသောနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ စက်ယန္တရားစင်တာများတွင် tool wear လျော်ကြေးငွေသည် tool wear ကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြင်ပေးနိုင်သည်။ အော်ပရေတာများသည် ကိရိယာ၏ အမှန်တကယ် ဝတ်ဆင်မှုအခြေအနေအရ ကိရိယာလျော်ကြေးတန်ဖိုးကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု၏အစီအစဥ်ကို စဉ်ဆက်မပြတ် ပြုပြင်နေစဉ်၊ စက်၏အတိုင်းအတာကို ပုံမှန်တိုင်းတာသည်။ အတိုင်းအတာများ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသည် သို့မဟုတ် လျော့ကျလာသည်ကို တွေ့ရှိသောအခါ၊ နောက်ဆက်တွဲအစိတ်အပိုင်းများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တိကျသေချာစေရန်အတွက် ကိရိယာလျော်ကြေးတန်ဖိုးကို ပြုပြင်မွမ်းမံထားသည်။
(IV) Tool Setting
ကိရိယာဆက်တင်၏ တိကျမှုသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အတိုင်းအတာ တိကျမှုနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ tool setting ၏လုပ်ငန်းစဉ်သည် tool နှင့် workpiece အကြားဆက်စပ်နေသော positional ဆက်နွယ်မှုကိုဆုံးဖြတ်ရန်ဖြစ်သည်။ ကိရိယာဆက်တင်သည် မမှန်ကန်ပါက၊ စက်တပ်ဆင်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အတိုင်းအတာအမှားများ မလွဲမသွေ ဖြစ်ပေါ်လိမ့်မည်။ တိကျမှုမြင့်မားသော အစွန်းရှာကိရိယာကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် ကိရိယာဆက်တင်များ၏ တိကျမှုကို မြှင့်တင်ရန် အရေးကြီးသော ဆောင်ရွက်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ optical edge finder ကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့်၊ tool ၏အနေအထားနှင့် workpiece ၏အစွန်းကို ±0.005mm တိကျစွာသိရှိနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ အလိုအလျောက်ကိရိယာအစုံအလင်တပ်ဆင်ထားသော စက်ကိရိယာစင်တာများအတွက်၊ လျင်မြန်တိကျသောကိရိယာဆက်တင်ရရှိရန် ၎င်း၏လုပ်ဆောင်ချက်များကို အပြည့်အဝအသုံးချနိုင်သည်။ ကိရိယာဆက်တင်လုပ်ဆောင်မှုအတွင်း၊ ကိရိယာဆက်တင်၏တိကျမှုအပေါ် အပျက်အစီးများလွှမ်းမိုးမှုကိုရှောင်ရှားရန် ကိရိယာဆက်တင်ပတ်ဝန်းကျင်၏သန့်ရှင်းမှုကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ဤအတောအတွင်း၊ အော်ပရေတာများသည် ကိရိယာဆက်တင်၏လည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ်လိုက်နာသင့်ပြီး ကိရိယာဆက်တင်အမှားအယွင်းကိုလျှော့ချရန် တိုင်းတာမှုများစွာကိုယူကာ ပျမ်းမျှတန်ဖိုးကို တွက်ချက်သင့်သည်။
ကိရိယာဆက်တင်၏ တိကျမှုသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အတိုင်းအတာ တိကျမှုနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ tool setting ၏လုပ်ငန်းစဉ်သည် tool နှင့် workpiece အကြားဆက်စပ်နေသော positional ဆက်နွယ်မှုကိုဆုံးဖြတ်ရန်ဖြစ်သည်။ ကိရိယာဆက်တင်သည် မမှန်ကန်ပါက၊ စက်တပ်ဆင်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အတိုင်းအတာအမှားများ မလွဲမသွေ ဖြစ်ပေါ်လိမ့်မည်။ တိကျမှုမြင့်မားသော အစွန်းရှာကိရိယာကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် ကိရိယာဆက်တင်များ၏ တိကျမှုကို မြှင့်တင်ရန် အရေးကြီးသော ဆောင်ရွက်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ optical edge finder ကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့်၊ tool ၏အနေအထားနှင့် workpiece ၏အစွန်းကို ±0.005mm တိကျစွာသိရှိနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ အလိုအလျောက်ကိရိယာအစုံအလင်တပ်ဆင်ထားသော စက်ကိရိယာစင်တာများအတွက်၊ လျင်မြန်တိကျသောကိရိယာဆက်တင်ရရှိရန် ၎င်း၏လုပ်ဆောင်ချက်များကို အပြည့်အဝအသုံးချနိုင်သည်။ ကိရိယာဆက်တင်လုပ်ဆောင်မှုအတွင်း၊ ကိရိယာဆက်တင်၏တိကျမှုအပေါ် အပျက်အစီးများလွှမ်းမိုးမှုကိုရှောင်ရှားရန် ကိရိယာဆက်တင်ပတ်ဝန်းကျင်၏သန့်ရှင်းမှုကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ဤအတောအတွင်း၊ အော်ပရေတာများသည် ကိရိယာဆက်တင်၏လည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ်လိုက်နာသင့်ပြီး ကိရိယာဆက်တင်အမှားအယွင်းကိုလျှော့ချရန် တိုင်းတာမှုများစွာကိုယူကာ ပျမ်းမျှတန်ဖိုးကို တွက်ချက်သင့်သည်။
III ခုခံနိုင်သောအချက်များ
(၁) Machining ပြီးနောက် Workpieces များ၏ Cooling Deformation
Workpieces များသည် စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အပူကို ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး စက်ပြုပြင်ပြီးနောက် အအေးခံသည့်အခါ အပူချဲ့ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကြောင့် ၎င်းတို့သည် ပုံပျက်သွားမည်ဖြစ်သည်။ ဤဖြစ်စဉ်သည် သတ္တုစက်များတွင် အဖြစ်များပြီး လုံးဝရှောင်ရန် ခက်ခဲသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အချို့သော ကြီးမားသော အလူမီနီယံသတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ စက်ပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း ထုတ်ပေးသော အပူသည် အတော်လေးမြင့်မားပြီး အအေးခံပြီးနောက် အရွယ်အစားကျုံ့သွားမှုသည် သိသာထင်ရှားပါသည်။ Dimension တိကျမှုအပေါ် အအေးခံပုံပျက်ခြင်း၏ သက်ရောက်မှုကို လျှော့ချရန်၊ coolant ကို စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ အသုံးပြုနိုင်သည်။ coolant သည် ဖြတ်တောက်ထားသော အပူချိန်နှင့် ကိရိယာ ဝတ်ဆင်မှုကို လျှော့ချပေးရုံသာမက အလုပ်ခွင်ကို အညီအမျှ အေးမြစေကာ အပူဓာတ် ပုံပျက်ခြင်း အတိုင်းအတာကို လျှော့ချနိုင်သည်။ coolant ကိုရွေးချယ်သောအခါ၊ ၎င်းသည် workpiece material နှင့် machining process လိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်း ပြုပြင်ခြင်းအတွက်၊ အအေးခံခြင်းနှင့် ချောဆီကောင်းမွန်သော ဂုဏ်သတ္တိများရှိသည့် အထူးအလူမီနီယံ အလွိုင်းဖြတ်တောက်ခြင်း အရည်ကို ရွေးချယ်နိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ in-situ တိုင်းတာခြင်းကိုလုပ်ဆောင်သောအခါ၊ workpiece အရွယ်အစားအပေါ်အအေးခံချိန်၏လွှမ်းမိုးမှုကိုအပြည့်အဝထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ workpiece သည် အခန်းအပူချိန်သို့ အေးသွားပြီးနောက် တိုင်းတာခြင်းကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်၊ သို့မဟုတ် အအေးခံသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုများကို ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး တိုင်းတာမှုရလဒ်များကို empirical data အရ ပြုပြင်နိုင်သည်။
Workpieces များသည် စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အပူကို ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး စက်ပြုပြင်ပြီးနောက် အအေးခံသည့်အခါ အပူချဲ့ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကြောင့် ၎င်းတို့သည် ပုံပျက်သွားမည်ဖြစ်သည်။ ဤဖြစ်စဉ်သည် သတ္တုစက်များတွင် အဖြစ်များပြီး လုံးဝရှောင်ရန် ခက်ခဲသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အချို့သော ကြီးမားသော အလူမီနီယံသတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ စက်ပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း ထုတ်ပေးသော အပူသည် အတော်လေးမြင့်မားပြီး အအေးခံပြီးနောက် အရွယ်အစားကျုံ့သွားမှုသည် သိသာထင်ရှားပါသည်။ Dimension တိကျမှုအပေါ် အအေးခံပုံပျက်ခြင်း၏ သက်ရောက်မှုကို လျှော့ချရန်၊ coolant ကို စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ အသုံးပြုနိုင်သည်။ coolant သည် ဖြတ်တောက်ထားသော အပူချိန်နှင့် ကိရိယာ ဝတ်ဆင်မှုကို လျှော့ချပေးရုံသာမက အလုပ်ခွင်ကို အညီအမျှ အေးမြစေကာ အပူဓာတ် ပုံပျက်ခြင်း အတိုင်းအတာကို လျှော့ချနိုင်သည်။ coolant ကိုရွေးချယ်သောအခါ၊ ၎င်းသည် workpiece material နှင့် machining process လိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်း ပြုပြင်ခြင်းအတွက်၊ အအေးခံခြင်းနှင့် ချောဆီကောင်းမွန်သော ဂုဏ်သတ္တိများရှိသည့် အထူးအလူမီနီယံ အလွိုင်းဖြတ်တောက်ခြင်း အရည်ကို ရွေးချယ်နိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ in-situ တိုင်းတာခြင်းကိုလုပ်ဆောင်သောအခါ၊ workpiece အရွယ်အစားအပေါ်အအေးခံချိန်၏လွှမ်းမိုးမှုကိုအပြည့်အဝထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ workpiece သည် အခန်းအပူချိန်သို့ အေးသွားပြီးနောက် တိုင်းတာခြင်းကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်၊ သို့မဟုတ် အအေးခံသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုများကို ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး တိုင်းတာမှုရလဒ်များကို empirical data အရ ပြုပြင်နိုင်သည်။
(၂) Machining Center ကိုယ်တိုင်တည်ငြိမ်မှု
စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကဏ္ဍများ
Servo Motor နှင့် Screw အကြား ပြေလျော့ခြင်း- Servo motor နှင့် screw အကြား ချိတ်ဆက်မှု လျော့ရဲခြင်းသည် ဂီယာတိကျမှုကို လျော့ကျစေပါသည်။ စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း၊ မော်တာလည်ပတ်သည့်အခါ၊ ချိတ်ဆက်မှုဖြေလျော့ခြင်းသည် ဝက်အူ၏လည်ပတ်မှုကို နှေးကွေးခြင်း သို့မဟုတ် မညီမညာဖြစ်စေသောကြောင့် ကိရိယာ၏ရွေ့လျားမှုလမ်းကြောင်းကို စံပြအနေအထားမှ သွေဖည်သွားစေပြီး အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ တိကျမှုမြင့်မားသော ကွန်တိုစက်ဖြင့် ပြုပြင်နေစဉ်တွင်၊ ဤဖြည်ဖြည်မှုသည် ဖြောင့်ခြင်းနှင့် အဝိုင်းခြင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီခြင်းကဲ့သို့သော စက်ပြုလုပ်ထားသော ကွန်တိုပုံသဏ္ဍာန်ကို သွေဖည်စေနိုင်သည်။ ဆာဗာမော်တာနှင့် ဝက်အူကြားရှိ ချိတ်ဆက်မှု ဘောများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် တင်းကျပ်ခြင်းသည် ထိုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန် အဓိက တိုင်းတာမှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ချိတ်ဆက်မှု၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုမြှင့်တင်ရန်၊ ပျော့ပျောင်းသောအခွံမာသီးများသို့မဟုတ်ချည်မျှင်သော့ခတ်အေးဂျင့်များကိုအသုံးပြုနိုင်သည်။
Servo Motor နှင့် Screw အကြား ပြေလျော့ခြင်း- Servo motor နှင့် screw အကြား ချိတ်ဆက်မှု လျော့ရဲခြင်းသည် ဂီယာတိကျမှုကို လျော့ကျစေပါသည်။ စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း၊ မော်တာလည်ပတ်သည့်အခါ၊ ချိတ်ဆက်မှုဖြေလျော့ခြင်းသည် ဝက်အူ၏လည်ပတ်မှုကို နှေးကွေးခြင်း သို့မဟုတ် မညီမညာဖြစ်စေသောကြောင့် ကိရိယာ၏ရွေ့လျားမှုလမ်းကြောင်းကို စံပြအနေအထားမှ သွေဖည်သွားစေပြီး အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ တိကျမှုမြင့်မားသော ကွန်တိုစက်ဖြင့် ပြုပြင်နေစဉ်တွင်၊ ဤဖြည်ဖြည်မှုသည် ဖြောင့်ခြင်းနှင့် အဝိုင်းခြင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီခြင်းကဲ့သို့သော စက်ပြုလုပ်ထားသော ကွန်တိုပုံသဏ္ဍာန်ကို သွေဖည်စေနိုင်သည်။ ဆာဗာမော်တာနှင့် ဝက်အူကြားရှိ ချိတ်ဆက်မှု ဘောများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် တင်းကျပ်ခြင်းသည် ထိုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန် အဓိက တိုင်းတာမှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ချိတ်ဆက်မှု၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုမြှင့်တင်ရန်၊ ပျော့ပျောင်းသောအခွံမာသီးများသို့မဟုတ်ချည်မျှင်သော့ခတ်အေးဂျင့်များကိုအသုံးပြုနိုင်သည်။
Ball Screw Bearings သို့မဟုတ် အခွံမာသီးများ ဝတ်ဆင်ခြင်း- Ball screw သည် machining center တွင် တိကျသော ရွေ့လျားမှုကို သိရှိနိုင်စေရန်အတွက် အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ဝက်အူများ သို့မဟုတ် အခွံမာများ ဝတ်ဆင်ခြင်းသည် ဝက်အူ၏ ဂီယာတိကျမှုကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ဝတ်ဆင်မှု ပြင်းထန်လာသည်နှင့်အမျှ၊ ဝက်အူ၏ ရှင်းလင်းမှုသည် တဖြည်းဖြည်း တိုးလာမည်ဖြစ်ပြီး ရွေ့လျားမှု လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကိရိယာအား မှားယွင်းစွာ ရွှေ့သွားစေသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ axial ဖြတ်တောက်စဉ်တွင်၊ screw nut ကိုဝတ်ဆင်ခြင်းသည် axial direction တွင် tool ၏ positioning ကိုမမှန်ကန်စေဘဲ machined part ၏အရှည်အတွက် dimensional error များဖြစ်ပေါ်စေလိမ့်မည်။ ဤအဝတ်အစားကို လျှော့ချရန်အတွက် ဝက်အူ၏ ကောင်းမွန်သော ချောဆီထွက်ခြင်းကို သေချာစေသင့်ပြီး ချောဆီဆီကိုလည်း ပုံမှန် လဲလှယ်သင့်ပါသည်။ ဤအတောအတွင်း၊ ဘောလုံးဝက်အူကို ပုံမှန်တိကျစွာသိရှိနိုင်စေရန် လုပ်ဆောင်သင့်ပြီး ဝတ်ဆင်မှုခွင့်ပြုသည့်အတိုင်းအတာထက်ကျော်လွန်သောအခါ၊ ဝက်ဝံ သို့မဟုတ် အခွံမာသီးများကို အချိန်မီ အစားထိုးသင့်သည်။
Screw နှင့် Nut အကြား ချောဆီမလုံလောက်ခြင်း- ချောဆီမလုံလောက်ခြင်းသည် ဝက်အူနှင့် nut အကြား ပွတ်တိုက်မှုကို တိုးစေပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ဝတ်ဆင်မှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးရုံသာမက မညီညာသော ရွေ့လျားမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း တွားသွားခြင်းဖြစ်စဉ်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ၊ ကိရိယာသည် နိမ့်သောအမြန်နှုန်းဖြင့် ရွေ့လျားသောအခါတွင် အဆက်မပြတ် ခေတ္တရပ်ပြီး ခုန်တက်ကာ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ပိုဆိုးစေပြီး အတိုင်းအတာတိကျမှုကို အာမခံရန် ခက်ခဲစေသည်။ စက်ကိရိယာ၏ လည်ပတ်မှုလမ်းညွှန်အရ၊ ဝက်အူနှင့် nut တို့သည် ချောဆီကောင်းမွန်ကြောင်း သေချာစေရန် ချောဆီ သို့မဟုတ် ချောဆီများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး ဖြည့်စွက်သင့်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင် ချောဆီအကျိုးသက်ရောက်မှုနှင့် ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချရန် စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် ချောဆီထုတ်ကုန်များကို ရွေးချယ်နိုင်သည်။
လျှပ်စစ်ရှုထောင့်
Servo Motor ချို့ယွင်းမှု- ဆာဗာမော်တာ၏ ချို့ယွင်းမှုသည် ကိရိယာ၏ ရွေ့လျားမှုကို ထိန်းချုပ်မှုအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မော်တာအကွေ့အကောက်၏ တိုတောင်းသောပတ်လမ်း သို့မဟုတ် အဖွင့်ပတ်လမ်းသည် မော်တာအား ပုံမှန်အလုပ်မလုပ်နိုင်တော့ဘဲ သို့မဟုတ် မတည်မငြိမ်ဖြစ်စေသော အထွက် torque ကြောင့် ကိရိယာသည် ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော လမ်းကြောင်းအတိုင်း မရွေ့လျားနိုင်ဘဲ အတိုင်းအတာ အမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထို့အပြင်၊ မော်တာ၏ ကုဒ်ပြောင်းကိရိယာ ချို့ယွင်းမှုသည် တည်နေရာ တုံ့ပြန်ချက် အချက်ပြမှု၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပြီး စက်ကိရိယာ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်သည် ကိရိယာ၏ အနေအထားကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ခြင်း မရှိပါ။ မော်တာ၏လျှပ်စစ်ဘောင်များကိုစစ်ဆေးခြင်း၊ မော်တာ၏အအေးခံပန်ကာကိုရှင်းလင်းခြင်းနှင့် ကုဒ်ပြောင်းကိရိယာ၏အလုပ်လုပ်ပုံအခြေအနေစသည်တို့ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီရှာဖွေတွေ့ရှိရန်နှင့် ဖယ်ရှားပစ်ရန် servo motor ၏ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုပြုလုပ်သင့်သည်။
Servo Motor ချို့ယွင်းမှု- ဆာဗာမော်တာ၏ ချို့ယွင်းမှုသည် ကိရိယာ၏ ရွေ့လျားမှုကို ထိန်းချုပ်မှုအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မော်တာအကွေ့အကောက်၏ တိုတောင်းသောပတ်လမ်း သို့မဟုတ် အဖွင့်ပတ်လမ်းသည် မော်တာအား ပုံမှန်အလုပ်မလုပ်နိုင်တော့ဘဲ သို့မဟုတ် မတည်မငြိမ်ဖြစ်စေသော အထွက် torque ကြောင့် ကိရိယာသည် ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော လမ်းကြောင်းအတိုင်း မရွေ့လျားနိုင်ဘဲ အတိုင်းအတာ အမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထို့အပြင်၊ မော်တာ၏ ကုဒ်ပြောင်းကိရိယာ ချို့ယွင်းမှုသည် တည်နေရာ တုံ့ပြန်ချက် အချက်ပြမှု၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပြီး စက်ကိရိယာ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်သည် ကိရိယာ၏ အနေအထားကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ခြင်း မရှိပါ။ မော်တာ၏လျှပ်စစ်ဘောင်များကိုစစ်ဆေးခြင်း၊ မော်တာ၏အအေးခံပန်ကာကိုရှင်းလင်းခြင်းနှင့် ကုဒ်ပြောင်းကိရိယာ၏အလုပ်လုပ်ပုံအခြေအနေစသည်တို့ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီရှာဖွေတွေ့ရှိရန်နှင့် ဖယ်ရှားပစ်ရန် servo motor ၏ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုပြုလုပ်သင့်သည်။
ဆန်ခါစကေးအတွင်းပိုင်းရှိ အညစ်အကြေးများ- ဆန်ခါစကေးသည် စက်ကိရိယာ၏ တည်နေရာနှင့် ရွေ့လျားမှုကို တိုင်းတာရန်အတွက် စက်ကိရိယာဗဟိုတွင် အသုံးပြုသည့် အရေးကြီးသောအာရုံခံကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဆန်ခါစကေးအတွင်းတွင် ဖုန်များရှိနေပါက၊ ၎င်းသည် ဆန်ခါစကေးဖတ်ခြင်း၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် စက်ကိရိယာထိန်းချုပ်မှုစနစ်သည် မှားယွင်းသော အနေအထားအချက်အလက်ကို ရရှိစေပြီး ပြုပြင်သည့်အတိုင်းအတာကို သွေဖည်သွားစေမည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ တိကျမှုမြင့်မားသော အပေါက်စနစ်များကို ပြုပြင်သည့်အခါ၊ ဆန်ခါစကေး၏ အမှားအယွင်းကြောင့်၊ အပေါက်များ၏ တည်နေရာတိကျမှုသည် သည်းခံနိုင်မှုထက် ကျော်လွန်သွားနိုင်သည်။ ဆန်ခါစကေးကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးနှင့် ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ အထူးသန့်ရှင်းရေးကိရိယာများနှင့် သန့်စင်ဆေးများကို အသုံးပြုကာ ဆန်ခါစကေးမပျက်စီးစေရန် မှန်ကန်သောလည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လိုက်နာဆောင်ရွက်သင့်သည်။
Servo အသံချဲ့စက် ချို့ယွင်းမှု- servo အသံချဲ့စက်၏ လုပ်ဆောင်ချက်မှာ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်မှ ထုတ်ပေးသည့် အမိန့်ပေးအချက်ပြမှုကို ချဲ့ထွင်ပြီးနောက် ဆာဗိုမော်တာအား အလုပ်လုပ်စေရန် မောင်းနှင်ရန်ဖြစ်သည်။ ပါဝါပြွန်ပျက်စီးနေချိန် သို့မဟုတ် အသံချဲ့စက် မူမမှန်ခြင်းကဲ့သို့သော ဆာဗာအသံချဲ့စက် ပျက်ကွက်သည့်အခါ၊ ၎င်းသည် ဆာဗာမော်တာအား မတည်မငြိမ်ဖြစ်စေပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှုကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ၎င်းသည် မော်တာအမြန်နှုန်းကို အတက်အကျဖြစ်စေနိုင်ပြီး ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကိရိယာ၏ feed rate ကို မညီမညာဖြစ်စေကာ စက်အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို တိုးစေကာ အတိုင်းအတာတိကျမှုကို လျော့ကျစေနိုင်သည်။ ပြီးပြည့်စုံသောစက်ကိရိယာတစ်ခု လျှပ်စစ်ပြတ်တောက်မှုရှာဖွေခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းယန္တရားကို ထူထောင်သင့်ပြီး ကျွမ်းကျင်သောလျှပ်စစ်ပြုပြင်ရေးဝန်ထမ်းများသည် ဆာဗိုအသံချဲ့စက်ကဲ့သို့သော လျှပ်စစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ချို့ယွင်းချက်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ရှာဖွေစစ်ဆေးပြုပြင်ရန် တပ်ဆင်သင့်သည်။
IV နိဂုံး
machining centers ၏ machining dimensional တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသောအချက်များစွာရှိပါသည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်များ၊ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းတွင် ကိန်းဂဏာန်းတွက်ချက်မှုများ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ကိရိယာဆက်တင်များကို လုပ်ငန်းစဉ်အစီအမံများကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းအဆင့်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေခြင်း၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ဘောင်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ကိရိယာများကို တိကျစွာသတ်မှတ်ခြင်းတို့ကဲ့သို့သော ရှောင်ရှားနိုင်သောအချက်များ။ စက်ကိရိယာ၏ အအေးခံပုံပျက်ခြင်း နှင့် စက်ကိရိယာ၏ တည်ငြိမ်မှု ကဲ့သို့သော ခုခံနိုင်စွမ်းမရှိသော အကြောင်းရင်းများသည် coolant အသုံးပြုခြင်း၊ ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် စက်ကိရိယာ၏ အမှားရှာဖွေခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းကဲ့သို့သော ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော လုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်ပစ္စည်း၏တိကျမှုအပေါ် အကျိုးသက်ရောက်မှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ အော်ပရေတာများနှင့် နည်းပညာမန်နေဂျာများသည် အဆိုပါသြဇာလွှမ်းမိုးမှုဆိုင်ရာအချက်များအား အပြည့်အဝနားလည်သဘောပေါက်ပြီး စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ machining dimensional တိကျမှုကို စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်စေရန်၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန်နှင့် လုပ်ငန်းများ၏စျေးကွက်ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ရန် တားဆီးထိန်းချုပ်မှုများအတွက် ပစ်မှတ်ထားအစီအမံများကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်။
machining centers ၏ machining dimensional တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသောအချက်များစွာရှိပါသည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်များ၊ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းတွင် ကိန်းဂဏာန်းတွက်ချက်မှုများ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ကိရိယာဆက်တင်များကို လုပ်ငန်းစဉ်အစီအမံများကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲခြင်းအဆင့်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေခြင်း၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ဘောင်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ကိရိယာများကို တိကျစွာသတ်မှတ်ခြင်းတို့ကဲ့သို့သော ရှောင်ရှားနိုင်သောအချက်များ။ စက်ကိရိယာ၏ အအေးခံပုံပျက်ခြင်း နှင့် စက်ကိရိယာ၏ တည်ငြိမ်မှု ကဲ့သို့သော ခုခံနိုင်စွမ်းမရှိသော အကြောင်းရင်းများသည် coolant အသုံးပြုခြင်း၊ ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် စက်ကိရိယာ၏ အမှားရှာဖွေခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းကဲ့သို့သော ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော လုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်ပစ္စည်း၏တိကျမှုအပေါ် အကျိုးသက်ရောက်မှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ အော်ပရေတာများနှင့် နည်းပညာမန်နေဂျာများသည် အဆိုပါသြဇာလွှမ်းမိုးမှုဆိုင်ရာအချက်များအား အပြည့်အဝနားလည်သဘောပေါက်ပြီး စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ machining dimensional တိကျမှုကို စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်စေရန်၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန်နှင့် လုပ်ငန်းများ၏စျေးကွက်ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ရန် တားဆီးထိန်းချုပ်မှုများအတွက် ပစ်မှတ်ထားအစီအမံများကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်။