Vertical Machining Centers များ၏ တိကျမှုကို အကဲဖြတ်ရန် နည်းလမ်းများ
စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စီမံဆောင်ရွက်ပေးခြင်းနယ်ပယ်တွင်၊ ဒေါင်လိုက်စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ တိကျမှုသည် လုပ်ငန်းစဉ်အရည်အသွေးအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အော်ပရေတာအနေဖြင့်၊ ၎င်း၏တိကျမှန်ကန်မှုကို တိကျစွာ စီရင်ခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်အကျိုးသက်ရောက်မှုကို သေချာစေရန်အတွက် အဓိကခြေလှမ်းဖြစ်သည်။ ဒေါင်လိုက် စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ တိကျမှန်ကန်မှုကို စီရင်ရန်အတွက် အောက်ပါနည်းလမ်းများကို အသေးစိတ်ဖော်ပြပါမည်။
Test Piece ၏ ဆက်စပ်ဒြပ်စင်များ ဆုံးဖြတ်ခြင်း။
Test Piece ၏ ပစ္စည်းများ၊ ကိရိယာများနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ
စမ်းသပ်ပစ္စည်း၊ ကိရိယာများနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ဘောင်များကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် တိကျမှုအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဤအရာများကို အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံနှင့် အသုံးပြုသူကြား သဘောတူညီချက်အရ ဆုံးဖြတ်ပြီး မှန်ကန်စွာ မှတ်တမ်းတင်ထားရန် လိုအပ်ပါသည်။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်းအရ၊ သွန်းသံအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် 50 m/min ဖြစ်သည်။ အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဖြစ်သော်လည်း ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် 300 m/min ဖြစ်သည်။ သင့်လျော်သော အစာစားနှုန်းသည် အကြမ်းအားဖြင့် (၀.၀၅ မှ ၀.၁၀) မီလီမီတာ/သွားတစ်ချောင်းအတွင်း ဖြစ်သည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းအတိမ်အနက်အရ၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းအားလုံးအတွက် radial cutting depth သည် 0.2 mm ဖြစ်သင့်သည်။ ဤသတ်မှတ်ချက်များ၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ရွေးချယ်မှုသည် နောက်ပိုင်းတွင် တိကျမှန်ကန်မှုကို တိကျစွာ စီရင်ခြင်းအတွက် အခြေခံဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်း မြင့်မားလွန်းခြင်းသည် ကိရိယာ၏ ဝတ်ဆင်မှုကို တိုးလာစေပြီး လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ မသင့်လျော်သော အစာစားနှုန်းသည် စီမံဆောင်ရွက်ထားသော အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှု မရှိစေပါ။
စမ်းသပ်ပစ္စည်း၊ ကိရိယာများနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ဘောင်များကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် တိကျမှုအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဤအရာများကို အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံနှင့် အသုံးပြုသူကြား သဘောတူညီချက်အရ ဆုံးဖြတ်ပြီး မှန်ကန်စွာ မှတ်တမ်းတင်ထားရန် လိုအပ်ပါသည်။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်းအရ၊ သွန်းသံအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် 50 m/min ဖြစ်သည်။ အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဖြစ်သော်လည်း ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် 300 m/min ဖြစ်သည်။ သင့်လျော်သော အစာစားနှုန်းသည် အကြမ်းအားဖြင့် (၀.၀၅ မှ ၀.၁၀) မီလီမီတာ/သွားတစ်ချောင်းအတွင်း ဖြစ်သည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းအတိမ်အနက်အရ၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းအားလုံးအတွက် radial cutting depth သည် 0.2 mm ဖြစ်သင့်သည်။ ဤသတ်မှတ်ချက်များ၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ရွေးချယ်မှုသည် နောက်ပိုင်းတွင် တိကျမှန်ကန်မှုကို တိကျစွာ စီရင်ခြင်းအတွက် အခြေခံဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်း မြင့်မားလွန်းခြင်းသည် ကိရိယာ၏ ဝတ်ဆင်မှုကို တိုးလာစေပြီး လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ မသင့်လျော်သော အစာစားနှုန်းသည် စီမံဆောင်ရွက်ထားသော အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှု မရှိစေပါ။
Test Piece ကို ပြုပြင်ခြင်း။
စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ ပြင်ဆင်သည့်နည်းလမ်းသည် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း တည်ငြိမ်မှုနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ tool နှင့် fixture ၏အမြင့်ဆုံးတည်ငြိမ်မှုကိုသေချာစေရန်အတွက် test piece ကိုအထူး fixture တွင်အဆင်ပြေစွာတပ်ဆင်ရန်လိုအပ်သည်။ တပ်ဆင်မှု မျက်နှာပြင်နှင့် စမ်းသပ်ကွက်များ၏ မျက်နှာပြင်များသည် ပြားချပ်ချပ်ဖြစ်ရမည်၊ ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို သေချာစေရန်အတွက် ကြိုတင်လိုအပ်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏တပ်ဆင်မျက်နှာပြင်နှင့် fixture ၏ကုပ်နေသောမျက်နှာပြင်အကြားအပြိုင်ကိုစစ်ဆေးသင့်သည်။
ကုပ်ခြင်းနည်းလမ်းအရ၊ အလယ်အပေါက်၏ အရှည်ကို အပြည့်အ၀ ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်နိုင်စေရန် ကိရိယာကိုဖွင့်ရန် သင့်လျော်သောနည်းလမ်းကို အသုံးပြုသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ tool နှင့် screw များကြားတွင် ထိထိရောက်ရောက်ဝင်ရောက်စွက်ဖက်ခြင်းကိုရှောင်ရှားနိုင်သည့် test piece ကိုပြင်ရန် countersunk screw များကိုအသုံးပြုရန်အကြံပြုထားသည်။ ဟုတ်ပါတယ်၊ အခြားတူညီသောနည်းလမ်းများကိုလည်း ရွေးချယ်နိုင်ပါသည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ စုစုပေါင်းအမြင့်သည် ရွေးချယ်ထားသော ပြင်ဆင်သည့်နည်းလမ်းပေါ်တွင် မူတည်သည်။ သင့်လျော်သောအမြင့်သည် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း စမ်းသပ်အပိုင်း၏ အနေအထားတည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေပြီး တုန်ခါမှုကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော တိကျမှုသွေဖည်မှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။
စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ ပြင်ဆင်သည့်နည်းလမ်းသည် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း တည်ငြိမ်မှုနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ tool နှင့် fixture ၏အမြင့်ဆုံးတည်ငြိမ်မှုကိုသေချာစေရန်အတွက် test piece ကိုအထူး fixture တွင်အဆင်ပြေစွာတပ်ဆင်ရန်လိုအပ်သည်။ တပ်ဆင်မှု မျက်နှာပြင်နှင့် စမ်းသပ်ကွက်များ၏ မျက်နှာပြင်များသည် ပြားချပ်ချပ်ဖြစ်ရမည်၊ ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို သေချာစေရန်အတွက် ကြိုတင်လိုအပ်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏တပ်ဆင်မျက်နှာပြင်နှင့် fixture ၏ကုပ်နေသောမျက်နှာပြင်အကြားအပြိုင်ကိုစစ်ဆေးသင့်သည်။
ကုပ်ခြင်းနည်းလမ်းအရ၊ အလယ်အပေါက်၏ အရှည်ကို အပြည့်အ၀ ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်နိုင်စေရန် ကိရိယာကိုဖွင့်ရန် သင့်လျော်သောနည်းလမ်းကို အသုံးပြုသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ tool နှင့် screw များကြားတွင် ထိထိရောက်ရောက်ဝင်ရောက်စွက်ဖက်ခြင်းကိုရှောင်ရှားနိုင်သည့် test piece ကိုပြင်ရန် countersunk screw များကိုအသုံးပြုရန်အကြံပြုထားသည်။ ဟုတ်ပါတယ်၊ အခြားတူညီသောနည်းလမ်းများကိုလည်း ရွေးချယ်နိုင်ပါသည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ စုစုပေါင်းအမြင့်သည် ရွေးချယ်ထားသော ပြင်ဆင်သည့်နည်းလမ်းပေါ်တွင် မူတည်သည်။ သင့်လျော်သောအမြင့်သည် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း စမ်းသပ်အပိုင်း၏ အနေအထားတည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေပြီး တုန်ခါမှုကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော တိကျမှုသွေဖည်မှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။
Test Piece ၏ အတိုင်းအတာများ
အများအပြားဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းပြီးသောအခါ၊ စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ ပြင်ပအတိုင်းအတာသည် လျော့နည်းသွားမည်ဖြစ်ပြီး အပေါက်အချင်း တိုးလာမည်ဖြစ်သည်။ လက်ခံစစ်ဆေးခြင်းအတွက် အသုံးပြုသည့်အခါ၊ စက်ယန္တရားစင်တာ၏ ဖြတ်တောက်မှုတိကျမှုကို တိကျစွာထင်ဟပ်စေရန်အတွက်၊ စံသတ်မှတ်ထားသည့်အရာများနှင့်ကိုက်ညီစေရန် နောက်ဆုံး contour machining test piece dimensions ကို ရွေးချယ်ရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းအား ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ စစ်ဆေးမှုများတွင် ထပ်ခါတလဲလဲ အသုံးပြုနိုင်သော်လည်း ၎င်း၏ သတ်မှတ်ချက်များသည် စံသတ်မှတ်ထားသော အတိုင်းအတာ၏ ±10% အတွင်း ထိန်းသိမ်းထားသင့်သည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ထပ်မံအသုံးပြုသည့်အခါ တိကျသောဖြတ်တောက်ခြင်းစမ်းသပ်မှုအသစ်မပြုလုပ်မီ မျက်နှာပြင်အားလုံးကို သန့်ရှင်းစေရန် ပါးလွှာသောအလွှာဖြတ်တောက်ခြင်းကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်။ ၎င်းသည် ယခင်လုပ်ဆောင်မှုမှ အကြွင်းအကျန်များ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး စမ်းသပ်မှုရလဒ်တစ်ခုစီသည် စက်ယန္တရားစင်တာ၏ လက်ရှိတိကျမှုအခြေအနေကို ပိုမိုထင်ဟပ်စေသည်။
အများအပြားဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းပြီးသောအခါ၊ စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ ပြင်ပအတိုင်းအတာသည် လျော့နည်းသွားမည်ဖြစ်ပြီး အပေါက်အချင်း တိုးလာမည်ဖြစ်သည်။ လက်ခံစစ်ဆေးခြင်းအတွက် အသုံးပြုသည့်အခါ၊ စက်ယန္တရားစင်တာ၏ ဖြတ်တောက်မှုတိကျမှုကို တိကျစွာထင်ဟပ်စေရန်အတွက်၊ စံသတ်မှတ်ထားသည့်အရာများနှင့်ကိုက်ညီစေရန် နောက်ဆုံး contour machining test piece dimensions ကို ရွေးချယ်ရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းအား ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ စစ်ဆေးမှုများတွင် ထပ်ခါတလဲလဲ အသုံးပြုနိုင်သော်လည်း ၎င်း၏ သတ်မှတ်ချက်များသည် စံသတ်မှတ်ထားသော အတိုင်းအတာ၏ ±10% အတွင်း ထိန်းသိမ်းထားသင့်သည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ထပ်မံအသုံးပြုသည့်အခါ တိကျသောဖြတ်တောက်ခြင်းစမ်းသပ်မှုအသစ်မပြုလုပ်မီ မျက်နှာပြင်အားလုံးကို သန့်ရှင်းစေရန် ပါးလွှာသောအလွှာဖြတ်တောက်ခြင်းကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်။ ၎င်းသည် ယခင်လုပ်ဆောင်မှုမှ အကြွင်းအကျန်များ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး စမ်းသပ်မှုရလဒ်တစ်ခုစီသည် စက်ယန္တရားစင်တာ၏ လက်ရှိတိကျမှုအခြေအနေကို ပိုမိုထင်ဟပ်စေသည်။
Test Piece ကို နေရာချထားခြင်း။
စမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ဒေါင်လိုက်စက်ယန္တရားစင်တာ၏ X stroke ၏ အလယ်တွင် ထားရှိသင့်ပြီး စမ်းသပ်အပိုင်းနှင့် ကိရိယာ၏ အရှည်အပြင် ကိရိယာ၏ အရှည်ကို သင့်လျော်သော Y နှင့် Z axes တစ်လျှောက် သင့်လျော်သော အနေအထားတွင် ထားရှိသင့်သည်။ သို့ရာတွင်၊ စမ်းသပ်ပစ္စည်း၏ တည်နေရာအနေအထားအတွက် အထူးလိုအပ်ချက်များရှိပါက၊ ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံနှင့် သုံးစွဲသူအကြား သဘောတူညီချက်တွင် ၎င်းတို့ကို ရှင်းလင်းစွာသတ်မှတ်ထားသင့်သည်။ မှန်ကန်သောနေရာချထားခြင်းသည် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း tool နှင့် test piece အကြား တိကျသောဆက်စပ်အနေအထားကိုသေချာစေပြီး၊ သို့ဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို ထိထိရောက်ရောက်သေချာစေသည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းသည် မှားယွင်းစွာနေရာချထားပါက၊ ၎င်းသည် လုပ်ဆောင်နေသည့်အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်အမှားကဲ့သို့သော ပြဿနာများဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ X ဦးတည်ချက်ရှိ ဗဟိုအနေအထားမှ သွေဖည်သွားခြင်းသည် စီမံထားသော အလုပ်ခွင်၏ အရှည် ဦးတည်ချက်တွင် အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ Y နှင့် Z axes တစ်လျှောက် မသင့်လျော်သော နေရာချထားခြင်းသည် အမြင့်နှင့် အကျယ်လမ်းညွန်များတွင် workpiece ၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
စမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ဒေါင်လိုက်စက်ယန္တရားစင်တာ၏ X stroke ၏ အလယ်တွင် ထားရှိသင့်ပြီး စမ်းသပ်အပိုင်းနှင့် ကိရိယာ၏ အရှည်အပြင် ကိရိယာ၏ အရှည်ကို သင့်လျော်သော Y နှင့် Z axes တစ်လျှောက် သင့်လျော်သော အနေအထားတွင် ထားရှိသင့်သည်။ သို့ရာတွင်၊ စမ်းသပ်ပစ္စည်း၏ တည်နေရာအနေအထားအတွက် အထူးလိုအပ်ချက်များရှိပါက၊ ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံနှင့် သုံးစွဲသူအကြား သဘောတူညီချက်တွင် ၎င်းတို့ကို ရှင်းလင်းစွာသတ်မှတ်ထားသင့်သည်။ မှန်ကန်သောနေရာချထားခြင်းသည် လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း tool နှင့် test piece အကြား တိကျသောဆက်စပ်အနေအထားကိုသေချာစေပြီး၊ သို့ဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို ထိထိရောက်ရောက်သေချာစေသည်။ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းသည် မှားယွင်းစွာနေရာချထားပါက၊ ၎င်းသည် လုပ်ဆောင်နေသည့်အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်အမှားကဲ့သို့သော ပြဿနာများဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ X ဦးတည်ချက်ရှိ ဗဟိုအနေအထားမှ သွေဖည်သွားခြင်းသည် စီမံထားသော အလုပ်ခွင်၏ အရှည် ဦးတည်ချက်တွင် အတိုင်းအတာအမှားအယွင်းများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ Y နှင့် Z axes တစ်လျှောက် မသင့်လျော်သော နေရာချထားခြင်းသည် အမြင့်နှင့် အကျယ်လမ်းညွန်များတွင် workpiece ၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
တိကျသေချာသော ထောက်လှမ်းသည့်အရာများနှင့် လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းများ တိကျမှု
Dimensional Accuracy ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
Linear Dimensions ၏တိကျမှု
လုပ်ဆောင်ပြီးသား စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ မျဉ်းကြောင်းအတိုင်း အတိုင်းအတာများကို တိုင်းတာရန် တိုင်းတာရေးကိရိယာများ (ဥပမာ ကလစ်ပါများ၊ မိုက်ခရိုမီတာများ စသည်တို့) ကို အသုံးပြုပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ workpiece ၏ အလျား၊ အနံ၊ အမြင့်နှင့် အခြားအတိုင်းအတာများကို တိုင်းတာပြီး ၎င်းတို့အား ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသောအတိုင်းအတာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါ။ မြင့်မားသောတိကျမှုလိုအပ်ချက်ရှိသော စက်ကိရိယာများအတွက်၊ အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုကို ယေဘုယျအားဖြင့် မိုက်ခရိုနအဆင့်တွင် အလွန်သေးငယ်သော အကွာအဝေးအတွင်း ထိန်းချုပ်သင့်သည်။ လမ်းကြောင်းမျိုးစုံရှိ မျဉ်းသားအတိုင်းအတာများကို တိုင်းတာခြင်းဖြင့် X၊ Y၊ Z axes ရှိ စက်ယန္တရားစင်တာ၏ တည်နေရာတိကျမှုကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အကဲဖြတ်နိုင်ပါသည်။
Linear Dimensions ၏တိကျမှု
လုပ်ဆောင်ပြီးသား စမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ မျဉ်းကြောင်းအတိုင်း အတိုင်းအတာများကို တိုင်းတာရန် တိုင်းတာရေးကိရိယာများ (ဥပမာ ကလစ်ပါများ၊ မိုက်ခရိုမီတာများ စသည်တို့) ကို အသုံးပြုပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ workpiece ၏ အလျား၊ အနံ၊ အမြင့်နှင့် အခြားအတိုင်းအတာများကို တိုင်းတာပြီး ၎င်းတို့အား ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသောအတိုင်းအတာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါ။ မြင့်မားသောတိကျမှုလိုအပ်ချက်ရှိသော စက်ကိရိယာများအတွက်၊ အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုကို ယေဘုယျအားဖြင့် မိုက်ခရိုနအဆင့်တွင် အလွန်သေးငယ်သော အကွာအဝေးအတွင်း ထိန်းချုပ်သင့်သည်။ လမ်းကြောင်းမျိုးစုံရှိ မျဉ်းသားအတိုင်းအတာများကို တိုင်းတာခြင်းဖြင့် X၊ Y၊ Z axes ရှိ စက်ယန္တရားစင်တာ၏ တည်နေရာတိကျမှုကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အကဲဖြတ်နိုင်ပါသည်။
အပေါက်အချင်း တိကျခြင်း။
စီမံဆောင်ရွက်ထားသော အပေါက်များအတွက်၊ အတွင်းအချင်းတိုင်းထွာများနှင့် ညှိနှိုင်းတိုင်းတာရေးစက်များကဲ့သို့သော ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ အပေါက်အချင်းကို သိရှိနိုင်သည်။ အပေါက်အချင်း၏ တိကျမှုသည် အချင်းအရွယ်အစား လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသည်သာမက cylindricity ကဲ့သို့သော ညွှန်ကိန်းများလည်း ပါဝင်သည်။ အပေါက်အချင်းသွေဖည်လွန်းပါက၊ ၎င်းသည် tool wear နှင့် spindle radial runout ကဲ့သို့သောအချက်များကြောင့်ဖြစ်နိုင်သည်။
စီမံဆောင်ရွက်ထားသော အပေါက်များအတွက်၊ အတွင်းအချင်းတိုင်းထွာများနှင့် ညှိနှိုင်းတိုင်းတာရေးစက်များကဲ့သို့သော ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ အပေါက်အချင်းကို သိရှိနိုင်သည်။ အပေါက်အချင်း၏ တိကျမှုသည် အချင်းအရွယ်အစား လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသည်သာမက cylindricity ကဲ့သို့သော ညွှန်ကိန်းများလည်း ပါဝင်သည်။ အပေါက်အချင်းသွေဖည်လွန်းပါက၊ ၎င်းသည် tool wear နှင့် spindle radial runout ကဲ့သို့သောအချက်များကြောင့်ဖြစ်နိုင်သည်။
ပုံသဏ္ဍာန်တိကျမှုကို ရှာဖွေခြင်း။
Flatness ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
စီမံထားသော လေယာဉ်၏ ချောမွေ့မှုကို ရှာဖွေရန် အဆင့်များနှင့် အလင်းအိမ်များကဲ့သို့သော တူရိယာများကို အသုံးပြုပါ။ အဆင့်ကို စီမံထားသော လေယာဉ်ပေါ်တွင် ထားကာ ပူဖောင်း၏ အနေအထားပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ပြားချပ်မှု အမှားကို ဆုံးဖြတ်ပါ။ တိကျမှုမြင့်မားသော လုပ်ဆောင်မှုအတွက်၊ ပြားချပ်ချပ်အမှားသည် အလွန်သေးငယ်သင့်သည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲ တပ်ဆင်မှုနှင့် အခြားလုပ်ငန်းစဉ်များကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ စက်ကိရိယာများနှင့် အခြားလေယာဉ်များ၏ လမ်းညွှန်သံလမ်းများကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါ၊ ပြားချပ်မှုလိုအပ်ချက်သည် အလွန်မြင့်မားသည်။ ၎င်းသည် ခွင့်ပြုနိုင်သော အမှားအယွင်းထက် ကျော်လွန်ပါက၊ လမ်းပြသံလမ်းများရှိ ရွေ့လျားနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို တည်ငြိမ်စွာ လည်ပတ်စေမည်ဖြစ်သည်။
Flatness ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
စီမံထားသော လေယာဉ်၏ ချောမွေ့မှုကို ရှာဖွေရန် အဆင့်များနှင့် အလင်းအိမ်များကဲ့သို့သော တူရိယာများကို အသုံးပြုပါ။ အဆင့်ကို စီမံထားသော လေယာဉ်ပေါ်တွင် ထားကာ ပူဖောင်း၏ အနေအထားပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ပြားချပ်မှု အမှားကို ဆုံးဖြတ်ပါ။ တိကျမှုမြင့်မားသော လုပ်ဆောင်မှုအတွက်၊ ပြားချပ်ချပ်အမှားသည် အလွန်သေးငယ်သင့်သည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲ တပ်ဆင်မှုနှင့် အခြားလုပ်ငန်းစဉ်များကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ စက်ကိရိယာများနှင့် အခြားလေယာဉ်များ၏ လမ်းညွှန်သံလမ်းများကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါ၊ ပြားချပ်မှုလိုအပ်ချက်သည် အလွန်မြင့်မားသည်။ ၎င်းသည် ခွင့်ပြုနိုင်သော အမှားအယွင်းထက် ကျော်လွန်ပါက၊ လမ်းပြသံလမ်းများရှိ ရွေ့လျားနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို တည်ငြိမ်စွာ လည်ပတ်စေမည်ဖြစ်သည်။
Roundness ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
စက်ဝိုင်းပုံပုံစံများ (ဆလင်ဒါများ၊ ကွန်ရိုးများ စသည်တို့) ကို စီမံလုပ်ဆောင်ရန်အတွက်၊ အဝိုင်းပုံစမ်းသပ်ကိရိယာကို ထောက်လှမ်းရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။ လည်ပတ်မှုရွေ့လျားမှုအတွင်း စက်ယန္တရားစင်တာ၏ တိကျမှန်ကန်မှုအခြေအနေကို လှည့်ပတ်မှုအမှားက ရောင်ပြန်ဟပ်သည်။ spindle ၏လည်ပတ်တိကျမှုနှင့် tool ၏ radial runout ကဲ့သို့သောအချက်များသည် roundness ကိုအကျိုးသက်ရောက်လိမ့်မည်။ roundness error သည် ကြီးမားပါက၊ ၎င်းသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ လည်ပတ်နေချိန်တွင် မညီမျှမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို ထိခိုက်နိုင်သည်။
စက်ဝိုင်းပုံပုံစံများ (ဆလင်ဒါများ၊ ကွန်ရိုးများ စသည်တို့) ကို စီမံလုပ်ဆောင်ရန်အတွက်၊ အဝိုင်းပုံစမ်းသပ်ကိရိယာကို ထောက်လှမ်းရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။ လည်ပတ်မှုရွေ့လျားမှုအတွင်း စက်ယန္တရားစင်တာ၏ တိကျမှန်ကန်မှုအခြေအနေကို လှည့်ပတ်မှုအမှားက ရောင်ပြန်ဟပ်သည်။ spindle ၏လည်ပတ်တိကျမှုနှင့် tool ၏ radial runout ကဲ့သို့သောအချက်များသည် roundness ကိုအကျိုးသက်ရောက်လိမ့်မည်။ roundness error သည် ကြီးမားပါက၊ ၎င်းသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ လည်ပတ်နေချိန်တွင် မညီမျှမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို ထိခိုက်နိုင်သည်။
ရာထူးတိကျမှုကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
Parallelism ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
ပြုပြင်ပြီးသော မျက်နှာပြင်များကြား သို့မဟုတ် အပေါက်များနှင့် မျက်နှာပြင်များကြားတွင် ပြိုင်တူဖြစ်မှုကို ရှာဖွေပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ လေယာဉ်နှစ်စင်းကြားရှိ မျဉ်းပြိုင်ကိုတိုင်းတာရန် ဒိုင်ခွက်ညွှန်ကိန်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ဗိုင်းလိပ်တံပေါ်ရှိ ဒိုင်ခွက်အညွှန်းကို ပြုပြင်ပါ၊ ညွှန်ပြချက်ခေါင်းအား တိုင်းတာထားသော လေယာဉ်နှင့် ဆက်သွယ်ပါ၊ အလုပ်ခုံတန်းလျားကို ရွှေ့ကာ ဒိုင်ခွက်အညွှန်းဖတ်ခြင်းတွင် ပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ပါ။ လမ်းပြရထားလမ်း၏ ဖြောင့်တန်းမှု ချို့ယွင်းမှုနှင့် အလုပ်ခုံ၏ တိမ်းညွတ်မှု စသည့်အချက်များကြောင့် မျဉ်းပြိုင်လွန်လွန်ကဲစွာ အမှားအယွင်းဖြစ်နိုင်သည်။
Parallelism ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
ပြုပြင်ပြီးသော မျက်နှာပြင်များကြား သို့မဟုတ် အပေါက်များနှင့် မျက်နှာပြင်များကြားတွင် ပြိုင်တူဖြစ်မှုကို ရှာဖွေပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ လေယာဉ်နှစ်စင်းကြားရှိ မျဉ်းပြိုင်ကိုတိုင်းတာရန် ဒိုင်ခွက်ညွှန်ကိန်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ဗိုင်းလိပ်တံပေါ်ရှိ ဒိုင်ခွက်အညွှန်းကို ပြုပြင်ပါ၊ ညွှန်ပြချက်ခေါင်းအား တိုင်းတာထားသော လေယာဉ်နှင့် ဆက်သွယ်ပါ၊ အလုပ်ခုံတန်းလျားကို ရွှေ့ကာ ဒိုင်ခွက်အညွှန်းဖတ်ခြင်းတွင် ပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ပါ။ လမ်းပြရထားလမ်း၏ ဖြောင့်တန်းမှု ချို့ယွင်းမှုနှင့် အလုပ်ခုံ၏ တိမ်းညွတ်မှု စသည့်အချက်များကြောင့် မျဉ်းပြိုင်လွန်လွန်ကဲစွာ အမှားအယွင်းဖြစ်နိုင်သည်။
Perpendicularity ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
စတုရန်းစမ်းခြင်းနှင့် ထောင့်မှန်တိုင်းတာခြင်း တူရိယာများကဲ့သို့သော ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပြုပြင်ပြီးသော မျက်နှာပြင်များ သို့မဟုတ် အပေါက်များနှင့် မျက်နှာပြင်ကြား ထောင့်မှန်ကို စစ်ဆေးပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ box-type အစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်သောအခါ၊ box ၏အမျိုးမျိုးသောမျက်နှာပြင်များကြား ထောင့်မှန်သည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ တပ်ဆင်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုအပေါ်တွင် အရေးပါသောသက်ရောက်မှုရှိသည်။ စက်ကိရိယာ၏သြဒီနိတ်ဝင်ရိုးများကြားတွင် ထောင့်မှန်အမှားအယွင်းဖြစ်နိုင်သည်။
စတုရန်းစမ်းခြင်းနှင့် ထောင့်မှန်တိုင်းတာခြင်း တူရိယာများကဲ့သို့သော ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပြုပြင်ပြီးသော မျက်နှာပြင်များ သို့မဟုတ် အပေါက်များနှင့် မျက်နှာပြင်ကြား ထောင့်မှန်ကို စစ်ဆေးပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ box-type အစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်သောအခါ၊ box ၏အမျိုးမျိုးသောမျက်နှာပြင်များကြား ထောင့်မှန်သည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ တပ်ဆင်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုအပေါ်တွင် အရေးပါသောသက်ရောက်မှုရှိသည်။ စက်ကိရိယာ၏သြဒီနိတ်ဝင်ရိုးများကြားတွင် ထောင့်မှန်အမှားအယွင်းဖြစ်နိုင်သည်။
Dynamic Accuracy ကို အကဲဖြတ်ခြင်း။
တုန်ခါမှုကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း စက်ယန္တရားစင်တာ၏ တုန်ခါမှုအခြေအနေကို သိရှိရန် တုန်ခါမှုအာရုံခံကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ။ တုန်ခါမှုသည် ပြုပြင်ထားသော အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုနှင့် အရှိန်မြှင့်ကိရိယာ ဝတ်ဆင်ခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ တုန်ခါမှု၏ ကြိမ်နှုန်းနှင့် ပမာဏကို ပိုင်းခြားစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့်၊ ဟန်ချက်မညီသော လှည့်ပတ်နေသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် လျော့ရဲနေသော အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော ပုံမှန်မဟုတ်သောတုန်ခါမှုရင်းမြစ်များ ရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်ရန် ဖြစ်နိုင်သည်။ တိကျမှုမြင့်မားသော စက်ယန္တရားစင်တာများအတွက်၊ လုပ်ဆောင်ချက်မှန်ကန်မှုကို သေချာစေရန်အတွက် တုန်ခါမှုပမာဏကို အလွန်နိမ့်သောအဆင့်တွင် ထိန်းချုပ်ထားသင့်သည်။
လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း စက်ယန္တရားစင်တာ၏ တုန်ခါမှုအခြေအနေကို သိရှိရန် တုန်ခါမှုအာရုံခံကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ။ တုန်ခါမှုသည် ပြုပြင်ထားသော အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုနှင့် အရှိန်မြှင့်ကိရိယာ ဝတ်ဆင်ခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ တုန်ခါမှု၏ ကြိမ်နှုန်းနှင့် ပမာဏကို ပိုင်းခြားစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့်၊ ဟန်ချက်မညီသော လှည့်ပတ်နေသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် လျော့ရဲနေသော အစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော ပုံမှန်မဟုတ်သောတုန်ခါမှုရင်းမြစ်များ ရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်ရန် ဖြစ်နိုင်သည်။ တိကျမှုမြင့်မားသော စက်ယန္တရားစင်တာများအတွက်၊ လုပ်ဆောင်ချက်မှန်ကန်မှုကို သေချာစေရန်အတွက် တုန်ခါမှုပမာဏကို အလွန်နိမ့်သောအဆင့်တွင် ထိန်းချုပ်ထားသင့်သည်။
အပူပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်ကို ထောက်လှမ်းခြင်း။
စက်ယန္တရားစင်တာသည် ရေရှည်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အပူကိုထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် အပူပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ ဗိုင်းလိပ်တံနှင့် လမ်းပြရထားလမ်းကဲ့သို့) အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို တိုင်းတာရန် အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာများကို အသုံးပြုပြီး အပြောင်းအလဲအတွက် တိကျမှုကို သိရှိနိုင်ရန် တိုင်းတာရေးကိရိယာများနှင့် ပေါင်းစပ်ပါ။ အပူပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲခြင်းသည် စီမံဆောင်ရွက်ဆဲအတိုင်းအတာများတွင် ဖြည်းဖြည်းချင်းပြောင်းလဲသွားနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မြင့်မားသော အပူချိန်အောက်တွင် ဗိုင်းလိပ်တံ၏ ရှည်ထွက်မှုသည် စီမံထားသော အလုပ်ခွင်၏ axial ဦးတည်ချက်တွင် အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ တိကျမှုအပေါ် အပူပုံပျက်ခြင်း၏ သက်ရောက်မှုကို လျှော့ချရန်အတွက် အချို့သော အဆင့်မြင့် စက်ယန္တရားစင်တာများတွင် အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ရန် အအေးပေးစနစ်များ တပ်ဆင်ထားပါသည်။
စက်ယန္တရားစင်တာသည် ရေရှည်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အပူကိုထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် အပူပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ ဗိုင်းလိပ်တံနှင့် လမ်းပြရထားလမ်းကဲ့သို့) အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို တိုင်းတာရန် အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာများကို အသုံးပြုပြီး အပြောင်းအလဲအတွက် တိကျမှုကို သိရှိနိုင်ရန် တိုင်းတာရေးကိရိယာများနှင့် ပေါင်းစပ်ပါ။ အပူပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲခြင်းသည် စီမံဆောင်ရွက်ဆဲအတိုင်းအတာများတွင် ဖြည်းဖြည်းချင်းပြောင်းလဲသွားနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မြင့်မားသော အပူချိန်အောက်တွင် ဗိုင်းလိပ်တံ၏ ရှည်ထွက်မှုသည် စီမံထားသော အလုပ်ခွင်၏ axial ဦးတည်ချက်တွင် အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ တိကျမှုအပေါ် အပူပုံပျက်ခြင်း၏ သက်ရောက်မှုကို လျှော့ချရန်အတွက် အချို့သော အဆင့်မြင့် စက်ယန္တရားစင်တာများတွင် အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ရန် အအေးပေးစနစ်များ တပ်ဆင်ထားပါသည်။
ပြန်လည်နေရာချထားခြင်း တိကျမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်း။
တူညီသောစမ်းသပ်မှုအပိုင်း၏ အများအပြားလုပ်ဆောင်ခြင်း၏ တိကျမှုကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း။
တူညီသောစမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် လုပ်ဆောင်ပြီးသော စမ်းသပ်မှုအပိုင်းတစ်ခုစီ၏ တိကျမှုကို တိုင်းတာရန် အထက်ပါထောက်လှမ်းမှုနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့်။ အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ ပုံသဏ္ဍာန်တိကျမှုနှင့် အနေအထားတိကျမှုကဲ့သို့သော ညွှန်ကိန်းများ၏ ထပ်တလဲလဲဖြစ်နိုင်မှုကို စောင့်ကြည့်ပါ။ ပြန်လည်နေရာချထားခြင်း တိကျမှုအားနည်းပါက၊ ၎င်းသည် batch-processed workpieces များ၏ မတည်ငြိမ်သော အရည်အသွေးကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မှိုပြုပြင်ခြင်းတွင်၊ ပြန်လည်နေရာချထားခြင်းဆိုင်ရာ တိကျမှုနည်းပါက၊ မှို၏အပေါက်အရွယ်အစားကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေနိုင်ပြီး မှို၏အသုံးပြုမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
တူညီသောစမ်းသပ်မှုအပိုင်းကို ထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် လုပ်ဆောင်ပြီးသော စမ်းသပ်မှုအပိုင်းတစ်ခုစီ၏ တိကျမှုကို တိုင်းတာရန် အထက်ပါထောက်လှမ်းမှုနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့်။ အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ ပုံသဏ္ဍာန်တိကျမှုနှင့် အနေအထားတိကျမှုကဲ့သို့သော ညွှန်ကိန်းများ၏ ထပ်တလဲလဲဖြစ်နိုင်မှုကို စောင့်ကြည့်ပါ။ ပြန်လည်နေရာချထားခြင်း တိကျမှုအားနည်းပါက၊ ၎င်းသည် batch-processed workpieces များ၏ မတည်ငြိမ်သော အရည်အသွေးကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မှိုပြုပြင်ခြင်းတွင်၊ ပြန်လည်နေရာချထားခြင်းဆိုင်ရာ တိကျမှုနည်းပါက၊ မှို၏အပေါက်အရွယ်အစားကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေနိုင်ပြီး မှို၏အသုံးပြုမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
နိဂုံးချုပ်အနေနှင့်၊ အော်ပရေတာအနေဖြင့် ဒေါင်လိုက်စက်ယန္တရားစင်တာများ၏ တိကျမှန်ကန်မှုကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အကဲဖြတ်ရန်၊ စမ်းသပ်အပိုင်းအစများ (ပစ္စည်းများ၊ ကိရိယာများ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ၊ ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် အတိုင်းအတာများအပါအဝင်)၊ စမ်းသပ်မှုအပိုင်းများကို နေရာချထားခြင်း၊ စီမံဆောင်ရွက်ပေးသည့် တိကျမှန်ကန်မှု (dimensional accuracy)၊ ရွေ့လျားနိုင်သော အနေအထားတိကျမှု (dimensional accuracy)၊ တိကျမှုနှင့် ပြန်လည်နေရာချထားခြင်းဆိုင်ရာ တိကျမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်း။ ဤနည်းဖြင့်သာ စက်ယန္တရားစင်တာသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တိကျမှန်ကန်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပြီး အရည်အသွေးမြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။